Mehrere Entlüftungsventile

several vent valves

Im hinteren Bereich des Hauptdecks stehen mehrere, größere Entlüftungsventile. Ein relativ einfacher Bau, wenn auch die Teile wieder recht klein sind. Jedes Ventil entsteht aus mehreren Einzelteilen, allesamt Drehteile. Ich beginne mit den unteren Teilen der Ventile.

Doppelend-Andrehverfahren. Mit dem längeren 1,4-mm-Zapfen kann ich später die hellgrau gespritzten Ventile in Decksbuchsen stecken.

Abstechen, den unteren Flansch auf 0,6 mm Dicke plandrehen, Durchgangsbohrung 0,8 mm.

Links sieben Decksbuchsen, deren Durchgangsbohrungen 1,4 mm. Rechts habe ich in eine Decksbuchse ein Flanschteil gesteckt.

Für das kugelförmige Mittelteil (Durchmesser 3,5 mm) habe ich aus Silberstahl einen Kugel-Formstechstahl gefertigt (mein Buch Seiten 53 bis 56). Ich habe die Rundung allerdings nicht gebohrt, wie dort vorgeschlagen, sondern mit einem 3,5-mm-Fingerfräser eingefräst (errechnet 0,55 mm).

Zuerst eine Drehprobe mit dem neu geschaffenen Formstechstahl. Dabei ermittle ich gleichzeitig jenen Skalenwert der Quersupportskala, welcher genau dem Durchmesser 3,5 mm entspricht.

So konnten dann an die vorgedrehten Ms-Stäbe die Kugelformen kontrolliert angestochen werden. Der Formstahl ist so beschaffen, daß gleichzeitig bei Erreichen der Kugelform der Durchmesser vom oberen Flansch entsteht.

Abgestochen und die Flansche auf ebenfalls 0,6 mm Dicke plangedreht, 1,4-mm-Bohrung 4 mm tief. Eine schöne klare Nahaufnahme. Die Canon EOS 1200D tut ihre Arbeit - bei stets ausreichendem Licht.

Das sind die seitlichen Flanschscheiben, 3,2 mm Außendurchmesser.

 Die Mittelteile erhielten mit einem 2-mm-Finger-Tauchfräser je eine seitliche, 1 mm tiefe Senkung zur Aufnahme vom Zapfen der Flanschscheiben. Ich habe es gerade noch hinbekommen. Sinnvoller wäre es gewesen, diese Senkung noch "am Stück" vor dem Abstechen zu machen!

Die Planflächen der Flanschscheiben erhielten, wie man das auf Fotos sieht, noch 0,15 mm tiefe Eindrehungen und wurden dann in die Mittelteile gelötet.

Oben auf den Ventilen sitzen "Kappen", im Bild das Vordrehen, alle Teile haben 3-mm-Spannzapfen, damit ich auch in der "Länge" nach justierter Skala arbeiten kann.

Die halbkugelförmige Rundung wird durch Vorstechen mit dem 45°-Fasenstechstahl vorgedreht (Stechtiefe errechnet!), danach mit dem Dreikantschaber (unter dem Mikroskop, der Durchmesser ist ja nur 1,1 mm!) rund "verdrechselt".

Hier erkennt man die 3-mm-Spannzapfen. Die Schlüsselflächen SW 1,4 mm sind angefräst:

Die Kappen mit 0,1 mm Längenaufmaß abgestochen...

(kleine Fotos anklicken) ...und an dieser Seite je einen 0,5 mm langen, 1,4-mm-Zentrierzapfen angedreht. Rechts steckt eine dieser Kappen bereits auf dem Mittelteil.

Und hier sind sie alle mit winzigen Tropfen Sekundenkleber eingeklebt.

Die Pinzette hält hier die Decksbuchse fest, die später im Deck eingegossen/-geklebt wird. Insgesamt besteht jedes dieser Ventile aus fünf Teilen. Die Herstellung ist stets einfacher, wenn man komplizierte und zudem sehr kleine Bauteile in mehrere, einfach herzustellende Einzelteile zerlegt.

 Zwei der Entlüftungsventile an der Achterkante des hinteren Deckshauses. Die Deckssockel sind bereits ins Deck eingeklebt. Nun geht es weiter mit dem Detailbau an dieser Querwand.

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