Diverse Schotte für das gesamte Modell

bulkhead doors

Die 33 Schott-Türen für das gesamte Modell hatte ich bereits vor längerer Zeit "in Serie" hergestellt. Leider gibt es von der Machart der Grundkörper keine Fotos.

(alle kleinen Fotos zum Vergrößern anklicken) Die untersten großen Platten wurden aus 0,4-mm-Ms-Blech "im Paket" gefertigt. Beim 3. Teil von rechts erkennt man noch die beiden 3-mm-Bohrungen. M3-Schrauben hielten das Paket zusammen. Der 5-mm-Radius an den Ecken wurde mit einem Abrundfräser angefräst. Die Vertiefungen in den Türen (ganz links und 4. bis 6. von links) wurden mit einer Fräsvorrichtung auf dem Rundtisch eingefräst, alle Bohrungen per Koordinaten-Bohren. Die Sicken bei den Türen links wurden mit einem speziell angeschliffenen Fingerfräser gefräst. Bei mehreren Türen sind bereits die Messing-Beschläge unter den späteren Vorreibern mit kleinen Zapfen in Bohrungen eingeklebt. Es fehlen noch die Vorreiber.

Deren Dreh-Herstellung will ich gern ausführlich darstellen. 2-mm-Rundmessing. Schon beim Zurückfahren des Drehstahls wird ein Großteil des Materials weggenommen. Der Quersupport wird dabei langsam nach hinten geschoben.

Start-Plandrehen, dann wird mit dem auf Konus eingerichteten Obersupport in einem Span (!) der Konus angedreht.

6,5 mm lang, d = 0,4 mm, D = 0,65 mm.

In dieser Einspannung sofort auch der Bund-Durchmesser 1,3 mm.

"Doppelend-Andrehverfahren".

Bei allen diesen Arbeitsgängen wird die stets gleiche Einspanntiefe mit dem justierten Tiefenmaß einer Schieblehre eingerichtet...

..auch beim Abstechen auf Länge mit einem 0,6 mm breiten Abstechstahl.

Auf dem konischen Zapfen in der 0,7-mm-Spannzange gespannt, wird ein Zapfen 1 mm lang, Durchmesser 0,65 angedreht. Das Spannen auf den langen konischen Zapfen ist zwar nicht ganz korrekt, doch es ist zu machen. Die Kräfte sind minimal und die Zange ist ja gehärtet!

Danach sehen die Teile fertig so aus.

Mit Brünierungs-Säure (Fohrmann-Werkzeuge) werden sie schwarz brüniert.

Eine einfache Biegelehre erhält eine gefräste Stufe mit einer 0,7-mm-Bohrung. Hier werden die Teile eingesteckt, mit einer spitzen Pinzette festgehalten...

...und 90° umgebogen.

Das sieht dann so aus.

Bei den beiden Wetterschutzwänden an der Hinterkante des vorderen Deckshauses (Seitengänge) sind die Schotten von "außen" (vorn) und auch von "innen" (hinten) zu sehen. Für die Darstellung von hinten müssen zuerst zwei Rahmen gefräst werden, Rahmenbreite 2,8 mm. Per Koordinaten-Fräsen zuerst der Innenraum...

...und unter Einrechnung des Fräserdurchmessers (4,5 mm) auch die Außenkontur. An zwei Stegen bleiben die übereinander aufgespannten 0,4-mm-Ms-Bleche hängen.

Herausgetrennt und sorgfältig aber sparsam entgratet.

Für das Anreißen der Eckenrundung drehe ich schnell eine Anreißschablone. Der flache Zapfen hat den Durchmesser des Fräsers (4,5 mm) und ist nur 0,3 mm "lang" (das Blech ist 0,4 mm dick). Der Außendurchmesser ist 10,1 mm (2 x 2,8 + 4,5).

Auf dem Foto erkennt man schwach die mit spitzer Reißnadel aufgeritzten Anrisse an den Ecken.

Vorschneiden mit einem Seitenschneider und feilen von Hand mit einer längs angelegten Schlichtfeile.

Je acht 1,2-mm-Bohrungen (leicht entgraten). Die Anrisse an der späteren Unterseite.

20 Buchsen. Der Absatz hat einen Durchmesser von 1,15 mm und ist ebenfalls nur 0,3 mm lang. An der anderen Seite ist noch der Abstechpieps dran. Die Bohrung ist 0,7 mm.

Die Rahmen werden im Bereich der Bohrungen leicht verzinnt. Dann wird noch einmal der 1,2-mm-Bohrer von Hand durch alle gedreht, die Buchsen eingesteckt, Lötwasser, Erhitzen mit dem Propanbrenner auf Flußtemperatur.

Links ist das überschüssige Lötzinn mit der Drahtbürste abgeputzt, die Abstechpiepse sind entfernt, die 0,7-mm-Bohrungen auch an dieser Seite leicht gesenkt. Rechts die Unterseite. Teile fertig zum Spritzen.

Hier sieht man eine Auswahl der verschiedenen Schotten mit bereits eingeklebten Vorreibern. Die meisten haben exakt in der Mitte einen hinten eingelöteten 1-mm-Drahtzapfen zur sicheren Befestigung an der Deckshauswand.

  Runde Scheiben für Fenster in den Türen und runde Schiffsfenster müssen aus Plexiglas gedreht werden. Ein Teil mit Absatz wird im Backenfutter gespannt, plangedreht und es erhält im Zentrum einen Freistich. Der Freistich ist nötig, damit die Scheibe da mitgenommen wird, wo es am wichtigsten ist, am Außenrand.

Vorher hatte ich ein Druckstück gedreht (rechts). Es erhält eine sehr tiefe Zentrierbohrung, damit es auf der 60°-Spitze des Mitlaufkörners nicht verkanten kann. Aus (hartem) 1,5-mm-Plexiglas habe ich eine Anzahl Quadrate mit der Laubsäge grob ausgeschnitten. Diese werden aneinander zwischen die Messing-Druckstücke geklemmt und auf den geforderten Durchmesser überdreht (hier 8,3 mm).

Die nächste Scheibe ist geklemmt und kann überdreht werden (scharfer HSS-Seitendrehstahl, nicht zu hohe Drehzahl, geringer Vorschub)

Hier ist der Durchmesser 5,9 mm für die kleinen runden Schiffsfenster. Man könnte den Versuch unternehmen, mehrere Scheiben zu klemmen!

Links-oben die ausgesägten Plexi-Quadrate, darunter 10 schon gedrehte Scheiben Durchmesser 5,9 mm, rechts Scheiben Durchmesser 8,3 mm. Alle Scheiben sind 1,5 mm dick. Man sieht die (übergroße) Stärke nach der Montage nicht. Die Innendurchmesser in den Ms-Fensterrahmen sind  6 und 8,4 mm. Erst kurz vor der Montage ziehe ich die anhaftende Schutzfolie an beiden Seiten des Plexiglases ab! So verschwinden auch die hier noch sichtbaren Druckmarken im Zentrum.

Zwei winzige Tropfen Sekundenkleber werden mit einem 0,3-mm-Draht gegenüberliegend in die Innenecken der Rahmen gegeben und dann die Scheiben (lose) eingelegt. Es hält sehr sicher. Der Kleber muß eine Sorte sein, die beim Trocknen keinen milchigen Belag erzeugt. Die Rückseite der Tür wird metallblank geschmirgelt, damit der 2-K-Kleber an der Deckshauswand gut hält. Ebenso wird von der Deckshauswand die Lackschicht im Zentrum entfernt.

Im Bild sichtbar: zwei große, zwei kleine Fenster und eine Tür. Details fehlen noch.

 033

zurück/back  |  home