Sechs Verletzten-Tragen
four stretcher for the wounded
Für den Transport von Verwundeten befanden sich auf den US-Kampfschiffen stets mehrere Verletzten-Tragen, bei der Größe eines Zerstörers etwa vier Stück. Sie hängen griffbereit an den Wänden der Deckshäuser oder auch an den Innenseiten von Schanzkleidern. Die Schwierigkeit beim Modellnachbau besteht in der richtigen Dimension der "Maschendraht"-Schale, welche in einem Stahlrohr-Rahmen hängt. Diese Schale lasse ich als paßgenaue Abwicklung aus dünner Kupferfolie von einem guten Hobby-Freund ätzen. Die Maschenweite beträgt dabei nur 1 mm im M 1:50. Um diese Schale zu formen und auch als Schale zusammenzulöten, braucht es einen exakten "Formkörper" aus Hartpapier (Novotex). Hartgewebe (Pertinax) läßt sich nicht so schön maßhaltig fräsen.
(alle kleinen Fotos anklicken) Dieses Original-Foto zeigt
eine solche Trage angehängt an der Deckshauswand vom mittleren Deckshaus. Das
recht feine Drahtgewebe ist hier gerade noch zu erkennen. Oben sieht man die
Ausstoß-Öffnungen vom hinteren
Torpedo-Fünfling. Die ausragenden Torpedo-Köpfe sind gelb gestrichen.
Die vordersten Stücke der Rohrmündungen sind nach hinten geklappt (am oberen
Bildrand).
In erster Linie nach dem eben gezeigten Foto habe ich meine
10:1-Vergrößerungszeichnung angefertigt. Dabei habe ich übersehen, daß die
untere "Gleitschiene" im Kopfbereich der Trage anders aussieht. Nachträglich
habe ich die richtige Form mit zwei dicken Linien in meine Zeichnung eingefügt.
Der Rahmen wird später aus 0,4- und 0,3-mm-Kupfer- oder Messingdraht gebogen und
zusammengelötet. Die Trage liegt in der Zeichnung "kieloben".
Zuerst mußte ich einen Formkörper aus Novotex fräsen. Für die Einhaltung aller
Winkel daran, geht das richtig exakt nur auf dem Rundtisch. Allein deshalb, weil
nicht umgespannt werden muß. Ein ausreichend großes Materialstück wird in
der 0-Grad-Stellung des Rundtisches in etwa ausgerichtet und zuerst wird die
obere Fläche leicht überfräst sowie der Höhensupport so "genullt".
Der Fräser wird von da an 4,6 mm
herabgesenkt (herabgeschoben! bei leicht geklemmter
Schwalbenschwanzführung) und die geforderte Breite von 11,2 mm wird auf Umschlag
(!) gefräst.
Das Gleiche mit der Länge von 41,2 mm.
Am Kopfende werden 45°-Schrägen
angefräst...
...und am Fußende 11,3 mm lange Schrägen
unter 14°. Diese Winkelverstellungen lassen sich mit dem Rundtisch sehr exakt
einstellen, daher die Arbeit auf dem Rundtisch! Bei all diesen Fräsungen der
Außenkonturen bleibt die "Höhe" des Fräsers stehen, sodaß rundum die Höhe 4,6 mm
gleich ist.
Der Fräskopf wird 20° schräg gestellt und
so werden die beiden parallelen Längsseiten, die 45°-Kanten und die 14°-Schrägen
20° schräg angearbeitet.
Beide Stirnseiten werden anschließend
unter 30°-Verstellung des Fräskopfes angeschrägt.
Der fertige Formkörper, er sieht nicht nach einer klassischen Rundtischarbeit
aus, doch es geht nur so sehr genau! Viele solcher Arbeiten macht man am besten
auf dem Rundtisch der Fräsmaschine. Bei mir gang und gäbe!
Mit der Herstellung eines geätzten
Gitterwerkes für das Beplanken des Formkörpers gibt es Probleme. Mein guter
Freund Witali hat nun per CAD-Zeichenprogramm (Programm Netfabb) den (Rohr-)Grundrahmen
konstruiert (Danke Witali !) und diese Datei haben wir bei einer
niederländischen Firma (
www.shapeways.com ) zuerst nur einmal zur Probe aus Plaste 3D-drucken lassen. Ich hätte
die Stäbe gern Ø 0,4 mm gehabt, doch das läßt sich nicht drucken, der kleinste
machbare Durchmesser ist 0,6 mm, das wären 30-mm-Rohre beim Original, etwas zu
dick, naja, man kann nicht alles haben... Diesen Knallkörper aus Draht zu löten,
hätte ich mich doch sehr schwer getan, etliche Lötvorrichtungen!
Nach neueren Informationen der
genannten Firma sind Rund-Drahtstärken von 0,44 mm doch möglich. Die Durchmesser
hat Witali nun von 0,6 auf 0,44 mm geändert. In dieser Form haben wir nun sechs
Stück bestellt, ich warte im Moment darauf. Und bespannt wird sie danach von außen nicht mit Ätzgitter
sondern mit Papiergitterwerk in Sechskant-Bienenwabenform (ist ebenfalls schon
in Arbeit), welches ein anderer Freund (gut, daß man für jeden
Zweck gute Freunde hat !) hauchfein mit dem Laserstrahl schneidet...
Der
"Wäschekorb" kam vom Hersteller anhängend an einer Platte mit vier Füßen. Im
Foto erkennt man die Reste der Füße noch. An dieser Platte habe ich heute einen
Klebeversuch gemacht. Eine Papierecke habe ich mit UV-Kleber (M10310/Mediashop
AG) angeklebt, hält super, löst die Plaste(?) nicht an! Die breiteste Fläche an
dem Gebilde ist der Boden vom knapp 8 mm Breite. Ich werde mir eine kleine Rolle,
ähnlich einem Farbroller, anfertigen, vllt. 10 mm breit und Ø 12 mit einem
Gabelgriff. Auf eine ebene Fläche gebe ich einen kleinen Tropfen des UV-Klebers.
Dann rolle ich diesen Roller kreuzweise mehrfach über diesen Tropfen, sodaß er rundum
hauchdünn (!) und gleichmäßig mit dem Kleber benetzt wird, er trocknet ja nicht.
Dann kann ich diesen Kleber extrem dünn auf die Stäbe aufrollen, weder zu viel
noch zu wenig. Und dann die zurechtgeschnittenen Papiergitter (noch mit etwas
Überstand) darauf fallen lassen, vllt. noch leicht mit einem Pinsel andrücken
und dann mit UV-Licht bestrahlen. Ich denke, daß es
so geht. Der Preis für den Probedruck (die zwei Fotos oben) hält sich in
Grenzen: etwas über € 4,-, der Versand ist mit € 5,und zerkrümelte teuerer!
Das
sind die Einzelteile der Kleberrolle.
Eine 1-mm-Achse wird eingeklebt
(UV-Kleber).
Sechs
Rahmen für die Verletzten-Tragen, im 3D-Druck hergestellt, sind nun auch angekommen. Im
Gegensatz zum Druck vier Fotos weiter oben, ist die "Drahtstärke" diesmal nur
0,44 mm. Mit bloßem Auge kann man die Schichten-Riffelung nicht sehen, nur unter
dem Mikroskop.
Schon längere Zeit habe ich eine Plast-Gaze in meiner "Sammlung" (natürlich
sammle auch ich Dinge des Alltags, die man irgendwie und irgendwann einmal
verwenden kann). Die Maschenweite beträgt fast genau 1 mm (10 gemessen und durch 10
geteilt). Mit bloßem Auge hat man den Eindruck, daß es ein gegossenes Gitterwerk
ist.
Erst bei extremer Nah-Fotografie erkennt man, daß jede Schnur eigentlich zwei
Schnüre sind, welche in einem komplizierten (Maschinen-)Geflecht zu einem leicht
rhombusartigen Netz verwoben sind, gute Bedingung für sicheres Kleben. Ich warte
nun noch auf das mit dem Laserstrahl geschnittene Papiergitter in
Sechseck-Wabenform (lichte Weite der Sechsecke 0,7 bis 0,8 mm) und dann
entscheide ich, welches Gitter ich benutze...
Inzwischen
habe ich das aus Papier geschnittene Gitterwerk erhalten (im Bild unten, Danke
Michael!). Im Vergleich mit dem schon vorgestellten Gaze-Geflecht (oben) sieht
dieses doch filigraner aus. Ich habe mich daher entschlossen, die Gaze zu
verwenden.
Als Unterlage verwende ich ein Stück schwarzen Schaumstoff. Ich schneide ein
reichlich großes Stück zurecht, trage mit der Rolle zuerst am "Boden" den
UV-Kleber an und...
...setze den "Korb" vorsichtig darauf. Ich drücke ihn in der Mitte leicht an.
Damit drückt der Schaumstoff die Gaze über die gesamte Länge gleichmäßig an den
Rahmen heran. So beleuchte ich zuerst von oben mit UV-Licht. Das dauert nur
Sekunden. Jetzt kann ich das Teil vom Schaumstoff wegnehmen. Manchmal klebt es
noch ganz leicht am Schaumstoff. Dann beleuchte ich auch von unten und kann dann
mit der Spitze einer gut geschliffenen Papierschere in Gegen-Uhrzeigerrichtung
rundum den Überstand wegschneiden.
Dann die langen Seitenflächen, jedoch nicht ganz bis oben. Die "Stäbe" von "a" bis
"b" und von "c" bis "d" sind leichte Knicke. Deshalb muß ich diesen "Prahm"-Körper
für das Anfügen der Flächen unter "e" auf dem Schaumstoffstück etwas
herumwälzen. Im Bild ist der Überstand noch nicht abgeschnitten.
Hier
sieht man, wie ich die Stirn mit der Gaze versehe. Das Gaze-Stück liegt auf dem
Schaumstoff, den Rahmen stelle ich darauf, drücke ihn ganz leicht an und
beleuchte mit dem UV-Licht. Oft klebt die Gaze dabei leicht an der
Schaumstoff-Unterlage an, läßt sich aber leicht lösen.
Mit einer sehr spitzen Nagelschere schneide ich den Überstand ab.
Sechs Verletzten-Tragen sind fertig.
Jede
Trage hängt in zwei Halterungen an den Deckshauswänden. Im Umriß der Tragen habe
ich ein 0,4-mm-Ms-Blech (A) ausgesägt. Es erhielt bei (a) und (b) in der
Mittellinie zwei 0,65-mm-Bohrungen. Nachdem bei (b) die erste Bohrung in die
Deckshauswand abgebohrt wurde, habe ich das Blech mit einem 0,6-mm-Absteckstift
an dieser Stelle festgehalten, das Bleche waagerecht ausgerichtet und bei (a) die
zweite Bohrung abgebohrt.
An einer anderen Stelle sieht das so aus. Hier steckt der Stift bei (a).
Aus 0,4-mm-Ms-Blech 2 mm breite Streifen gesägt, an beiden Enden der Streifen je
zwei Bohrungen Ø 0,45 bzw. Ø 0,65 mm in der Mitte.
Die Bohrungsabstände vom Umriß-Blech habe ich auf eine Pertinax-Platte
abgebohrt, (a) und (b). Bei (b) habe ich mit dem schon verwendeten Absteckstift
einen Blechstreifen etwas schrägliegend fixiert und die vier 0,45-mm-Bohrungen
ebenfalls abgebohrt. Der Draht rechts steckt in der Bohrung, damit der
Blechstreifen beim Bohren der Löcher an der anderen Seite nicht wegdrehen kann.
"Doppelend-Andrehverfahren"
zur Herstellung von Schraubenkopf-Imitaten. 2-mm-Rundmessing, Kopf-Ø 0,6,
Zapfen-Ø 0,4
Von links nach rechts: Flacheisen (eine Seite verzinnt), Haltezapfen,
Kopf-Imitate (nun abgestochen und die Köpfe auf 0,35 mm Höhe plangedreht),
0,4-mm-Cu-Drähte.
Diese Teile in der Lötvorrichtung (drei Fotos weiter oben) zusammengelötet.
Die Zapfen nach unten abgeschnitten und bündig geschliffen. Der Haltezapfen
bleibt.
Die beiden 0,4-mm-Cu-Drähte über einen 0,5-mm-Bohrerschaft abgewinkelt 90° nach
oben gebogen und die Drähte zu kurzen Haken abgekürzt.
Je
zwei der Halteblechstreifen mit den Haken stecke ich in die Pertinax-Platte.
Dann hake ich die Trage ein und halte sie mit kleinen Tropfen Sekundenkleber
fest. Nach dem Trocknen kann ich das ganze Gebilde in die Bohrungen in der
Deckshauswand stecken und ebenfalls mit Sekundenkleber ankleben. Hier am
hinteren Deckshaus, Stb.-Seite über dem Torpedo-Transportwagen.
Und zwei weitere Beispiele von insgesamt sechs.
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