Sechs Verletzten-Tragen

four stretcher for the wounded

Für den Transport von Verwundeten befanden sich auf den US-Kampfschiffen stets mehrere Verletzten-Tragen, bei der Größe eines Zerstörers etwa vier Stück. Sie hängen griffbereit an den Wänden der Deckshäuser oder auch an den Innenseiten von Schanzkleidern. Die Schwierigkeit beim Modellnachbau besteht in der richtigen Dimension der "Maschendraht"-Schale, welche in einem Stahlrohr-Rahmen hängt. Diese Schale lasse ich als paßgenaue Abwicklung aus dünner Kupferfolie von einem guten Hobby-Freund ätzen. Die Maschenweite beträgt dabei nur 1 mm im M 1:50. Um diese Schale zu formen und auch als Schale zusammenzulöten, braucht es einen exakten "Formkörper" aus Hartpapier (Novotex). Hartgewebe (Pertinax) läßt sich nicht so schön maßhaltig fräsen.

(alle kleinen Fotos anklicken) Dieses Original-Foto zeigt eine solche Trage angehängt an der Deckshauswand vom mittleren Deckshaus. Das recht feine Drahtgewebe ist hier gerade noch zu erkennen. Oben sieht man die Ausstoß-Öffnungen vom hinteren Torpedo-Fünfling. Die ausragenden Torpedo-Köpfe sind gelb gestrichen. Die vordersten Stücke der Rohrmündungen sind nach hinten geklappt (am oberen Bildrand).

In erster Linie nach dem eben gezeigten Foto habe ich meine 10:1-Vergrößerungszeichnung angefertigt. Dabei habe ich übersehen, daß die untere "Gleitschiene" im Kopfbereich der Trage anders aussieht. Nachträglich habe ich die richtige Form mit zwei dicken Linien in meine Zeichnung eingefügt. Der Rahmen wird später aus 0,4- und 0,3-mm-Kupfer- oder Messingdraht gebogen und zusammengelötet. Die Trage liegt in der Zeichnung "kieloben".

Zuerst mußte ich einen Formkörper aus Novotex fräsen. Für die Einhaltung aller Winkel daran, geht das richtig exakt nur auf dem Rundtisch. Allein deshalb, weil nicht umgespannt werden muß.  Ein ausreichend großes Materialstück wird in der 0-Grad-Stellung des Rundtisches in etwa ausgerichtet und zuerst wird die obere Fläche leicht überfräst sowie der Höhensupport so "genullt".

Der Fräser wird von da an 4,6 mm herabgesenkt (herabgeschoben! bei leicht geklemmter Schwalbenschwanzführung) und die geforderte Breite von 11,2 mm wird auf Umschlag (!) gefräst.

Das Gleiche mit der Länge von 41,2 mm.

Am Kopfende werden 45°-Schrägen angefräst...

...und am Fußende 11,3 mm lange Schrägen unter 14°. Diese Winkelverstellungen lassen sich mit dem Rundtisch sehr exakt einstellen, daher die Arbeit auf dem Rundtisch! Bei all diesen Fräsungen der Außenkonturen bleibt die "Höhe" des Fräsers stehen, sodaß rundum die Höhe 4,6 mm gleich ist.

Der Fräskopf wird 20° schräg gestellt und so werden die beiden parallelen Längsseiten, die 45°-Kanten und die 14°-Schrägen 20° schräg angearbeitet.

Beide Stirnseiten werden anschließend unter 30°-Verstellung des Fräskopfes angeschrägt.

Der fertige Formkörper, er sieht nicht nach einer klassischen Rundtischarbeit aus, doch es geht nur so sehr genau! Viele solcher Arbeiten macht man am besten auf dem Rundtisch der Fräsmaschine. Bei mir gang und gäbe!

 Mit der Herstellung eines geätzten Gitterwerkes für das Beplanken des Formkörpers gibt es Probleme. Mein guter Freund Witali hat nun per CAD-Zeichenprogramm (Programm Netfabb) den (Rohr-)Grundrahmen konstruiert (Danke Witali !) und diese Datei haben wir bei einer niederländischen Firma ( www.shapeways.com ) zuerst nur einmal zur Probe aus Plaste 3D-drucken lassen. Ich hätte die Stäbe gern Ø 0,4 mm gehabt, doch das läßt sich nicht drucken, der kleinste machbare Durchmesser ist 0,6 mm, das wären 30-mm-Rohre beim Original, etwas zu dick, naja, man kann nicht alles haben... Diesen Knallkörper aus Draht zu löten, hätte ich mich doch sehr schwer getan, etliche Lötvorrichtungen!

 Nach neueren Informationen der genannten Firma sind Rund-Drahtstärken von 0,44 mm doch möglich. Die Durchmesser hat Witali nun von 0,6 auf 0,44 mm geändert. In dieser Form haben wir nun sechs Stück bestellt, ich warte im Moment darauf. Und bespannt wird sie danach von außen nicht mit Ätzgitter sondern mit Papiergitterwerk in Sechskant-Bienenwabenform (ist ebenfalls schon in Arbeit), welches ein anderer Freund (gut, daß man für jeden Zweck gute Freunde hat !) hauchfein mit dem Laserstrahl schneidet...

 Der "Wäschekorb" kam vom Hersteller anhängend an einer Platte mit vier Füßen. Im Foto erkennt man die Reste der Füße noch. An dieser Platte habe ich heute einen Klebeversuch gemacht. Eine Papierecke habe ich mit UV-Kleber (M10310/Mediashop AG) angeklebt, hält super, löst die Plaste(?) nicht an! Die breiteste Fläche an dem Gebilde ist der Boden vom knapp 8 mm Breite. Ich werde mir eine kleine Rolle, ähnlich einem Farbroller, anfertigen, vllt. 10 mm breit und Ø 12 mit einem Gabelgriff. Auf eine ebene Fläche gebe ich einen kleinen Tropfen des UV-Klebers. Dann rolle ich diesen Roller kreuzweise mehrfach über diesen Tropfen, sodaß er rundum hauchdünn (!) und gleichmäßig mit dem Kleber benetzt wird, er trocknet ja nicht. Dann kann ich diesen Kleber extrem dünn auf die Stäbe aufrollen, weder zu viel noch zu wenig. Und dann die zurechtgeschnittenen Papiergitter (noch mit etwas Überstand) darauf fallen lassen, vllt. noch leicht mit einem Pinsel andrücken und dann mit UV-Licht bestrahlen. Ich denke, daß es so geht. Der Preis für den Probedruck (die zwei Fotos oben) hält sich in Grenzen: etwas über € 4,-, der Versand ist mit € 5,und zerkrümelte teuerer!

 Das sind die Einzelteile der Kleberrolle.

Eine 1-mm-Achse wird eingeklebt (UV-Kleber).

 Sechs Rahmen für die Verletzten-Tragen, im 3D-Druck hergestellt, sind nun auch angekommen. Im Gegensatz zum Druck vier Fotos weiter oben, ist die "Drahtstärke" diesmal nur 0,44 mm. Mit bloßem Auge kann man die Schichten-Riffelung nicht sehen, nur unter dem Mikroskop.

Schon längere Zeit habe ich eine Plast-Gaze in meiner "Sammlung" (natürlich sammle auch ich Dinge des Alltags, die man irgendwie und irgendwann einmal verwenden kann). Die Maschenweite beträgt fast genau 1 mm (10 gemessen und durch 10 geteilt). Mit bloßem Auge hat man den Eindruck, daß es ein gegossenes Gitterwerk ist.

Erst bei extremer Nah-Fotografie erkennt man, daß jede Schnur eigentlich zwei Schnüre sind, welche in einem komplizierten (Maschinen-)Geflecht zu einem leicht rhombusartigen Netz verwoben sind, gute Bedingung für sicheres Kleben. Ich warte nun noch auf das mit dem Laserstrahl geschnittene Papiergitter in Sechseck-Wabenform (lichte Weite der Sechsecke 0,7 bis 0,8 mm) und dann entscheide ich, welches Gitter ich benutze...

 Inzwischen habe ich das aus Papier geschnittene Gitterwerk erhalten (im Bild unten, Danke Michael!). Im Vergleich mit dem schon vorgestellten Gaze-Geflecht (oben) sieht dieses doch filigraner aus. Ich habe mich daher entschlossen, die Gaze zu verwenden.

Als Unterlage verwende ich ein Stück schwarzen Schaumstoff. Ich schneide ein reichlich großes Stück zurecht, trage mit der Rolle zuerst am "Boden" den UV-Kleber an und...

...setze den "Korb" vorsichtig darauf. Ich drücke ihn in der Mitte leicht an. Damit drückt der Schaumstoff die Gaze über die gesamte Länge gleichmäßig an den Rahmen heran. So beleuchte ich zuerst von oben mit UV-Licht. Das dauert nur Sekunden. Jetzt kann ich das Teil vom Schaumstoff wegnehmen. Manchmal klebt es noch ganz leicht am Schaumstoff. Dann beleuchte ich auch von unten und kann dann mit der Spitze einer gut geschliffenen Papierschere in Gegen-Uhrzeigerrichtung rundum den Überstand wegschneiden.

Das sieht so aus.

Dann die langen Seitenflächen, jedoch nicht ganz bis oben. Die "Stäbe" von "a" bis "b" und von "c" bis "d" sind leichte Knicke. Deshalb muß ich diesen "Prahm"-Körper für das Anfügen der Flächen unter "e" auf dem Schaumstoffstück etwas herumwälzen. Im Bild ist der Überstand noch nicht abgeschnitten.

 Hier sieht man, wie ich die Stirn mit der Gaze versehe. Das Gaze-Stück liegt auf dem Schaumstoff, den Rahmen stelle ich darauf, drücke ihn ganz leicht an und beleuchte mit dem UV-Licht. Oft klebt die Gaze dabei leicht an der Schaumstoff-Unterlage an, läßt sich aber leicht lösen.

Mit einer sehr spitzen Nagelschere schneide ich den Überstand ab.

Sechs Verletzten-Tragen sind fertig.

 Jede Trage hängt in zwei Halterungen an den Deckshauswänden. Im Umriß der Tragen habe ich ein 0,4-mm-Ms-Blech (A) ausgesägt. Es erhielt bei (a) und (b) in der Mittellinie zwei 0,65-mm-Bohrungen. Nachdem bei (b) die erste Bohrung in die Deckshauswand abgebohrt wurde, habe ich das Blech mit einem 0,6-mm-Absteckstift an dieser Stelle festgehalten, das Bleche waagerecht ausgerichtet und bei (a) die zweite Bohrung abgebohrt.

An einer anderen Stelle sieht das so aus. Hier steckt der Stift bei (a).

Aus 0,4-mm-Ms-Blech 2 mm breite Streifen gesägt, an beiden Enden der Streifen je zwei Bohrungen Ø 0,45 bzw. Ø 0,65 mm in der Mitte.

Die Bohrungsabstände vom Umriß-Blech habe ich auf eine Pertinax-Platte abgebohrt, (a) und (b). Bei (b) habe ich mit dem schon verwendeten Absteckstift einen Blechstreifen etwas schrägliegend fixiert und die vier 0,45-mm-Bohrungen ebenfalls abgebohrt. Der Draht rechts steckt in der Bohrung, damit der Blechstreifen beim Bohren der Löcher an der anderen Seite nicht wegdrehen kann.

 "Doppelend-Andrehverfahren" zur Herstellung von Schraubenkopf-Imitaten. 2-mm-Rundmessing, Kopf-Ø 0,6, Zapfen-Ø 0,4

Von links nach rechts: Flacheisen (eine Seite verzinnt), Haltezapfen, Kopf-Imitate (nun abgestochen und die Köpfe auf 0,35 mm Höhe plangedreht), 0,4-mm-Cu-Drähte.

Diese Teile in der Lötvorrichtung (drei Fotos weiter oben) zusammengelötet.

Die Zapfen nach unten abgeschnitten und bündig geschliffen. Der Haltezapfen bleibt.

Die beiden 0,4-mm-Cu-Drähte über einen 0,5-mm-Bohrerschaft abgewinkelt 90° nach oben gebogen und die Drähte zu kurzen Haken abgekürzt.

 Je zwei der Halteblechstreifen mit den Haken stecke ich in die Pertinax-Platte. Dann hake ich die Trage ein und halte sie mit kleinen Tropfen Sekundenkleber fest. Nach dem Trocknen kann ich das ganze Gebilde in die Bohrungen in der Deckshauswand stecken und ebenfalls mit Sekundenkleber ankleben. Hier am hinteren Deckshaus, Stb.-Seite über dem Torpedo-Transportwagen.

Und zwei weitere Beispiele von insgesamt sechs.

Mittleres Deckshaus.

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