Reling-Stütze auf dem Hauptdeck des Museums-Zerstörers USS CASSIN YOUNG. Dieses
Schiff baue ich als Modell nach.Es gibt zwei Dinge, nach denen ich bei einem Schiffsmodell auf Ausstellungen usw. gern sehe, um mir recht schnell einen ersten groben Überblick über das Können des Modellbauers zu verschaffen. Einmal ist das die „Schärfe“ des Vorstevens in Höhe der KWL (Konstruktionswasserlinie). Sie ist bei den meisten Schiffen sehr spitz zulaufend. Wenn jedoch ein Vorsteven sehr breit ausfällt und dann gequält „beigefeilt“ wird, nur damit die Vorstevenkontur in der Seitenansicht stimmt, kann ein Modellbauer nicht wirklich einen Rumpf bauen, hat den Sinn eines nach dem Wasserlinienriß richtig konstruierten und notwendigen Vorstevenstücks ((1) S. 60 bis 63) nicht erkannt, nie davon gehört oder nicht verstanden. Doch auch die Ausführung der Geländer/Relinge im Modellmaßstab sagt mir viel über die Fähigkeiten des Modellbauers. Bei so manchen Modellen möchte ich den Erbauer „unter drei Augen“ gern fragen, ob er mir den Trick verrät, wie er es schafft, daß jede Reling-Stütze anders schräg steht – doch ich halte mich zurück, ich habe ja Stil…
Bissige Ironie beiseite, man könnte es auch Arroganz nennen, deshalb schreibe ich ja jetzt darüber. Bei meinem FLETCHER-Modell im M 1:50 habe ich jede Menge Geländer/Relinge in verschiedenen Ausführungen zu bauen: feste, aus Stahlrohren zusammengeschweißte Geländer, Reling mit Seil- oder Ketten-Durchzügen, klappbare Reling in verschiedenen Höhen usw. Bei den Geländern muß man auf wenige besonders wichtige Dinge achten:
- die Gesamthöhe,
-
die Anzahl und die Höhenlagen der „Durchzüge“, (nicht immer sind die
Abstände der „Durchzüge“ gleich, vgl. Foto 1)
Reling-Stütze auf dem Hauptdeck des Museums-Zerstörers USS CASSIN YOUNG. Dieses
Schiff baue ich als Modell nach.
- die Durchmesser der Geländerstützen, des oben liegenden „Handlaufs“ und der „Durchzüge“,
- die Befestigung der Durchzüge an den Geländerstützen,
- die Art der Befestigung der Geländerstützen am Deck, bzw. an der Deckkante,
- die Geländerstützen stehen in der Regel senkrecht zur KWL, (es gibt auch Ausnahmen!)
- und – besonders wichtig - schön gebogene Rundungen an den Handläufen und „Durchzügen“.
Durchzüge sind im Grunde nur (Stahl-)Seile
oder auch Ketten. Deshalb habe ich das Wort Durchzüge hier im Zusammenhang von
festen Geländern immer in „“ gesetzt. Als Handlauf bezeichnet man das/die
oberste Seil/Kette bei einer Reling oder auch das oberste Rohr bei einem festen
Geländer. Oft ist der Handlauf bei einem festen Geländer so gestaltet, daß auf
ein Flachstahlprofil eine breite, gerundete und nur mit Bootslack gestrichene
Holzleiste aufgeschraubt ist. Vielfach ist der obere Handlauf bei einem Geländer
aus Rohr in der üblichen Art (Abb. 1)
gerundet
unterbrochen, damit das Festmachertau von oben in die Klampe am Deck eingelegt
werden kann. Viele Geländer- aber auch Reling-Stützen haben zur seitlichen
Absteifung eine oder auch zwei Schrägstützen (Abb. 2
, Foto 1 und a in
Foto 2 
Reling-Detail auf einem anderen Museums-FLETCHER (USS KIDD).).
Besonders oft sieht man das bei den Streckenenden von Geländern/Reling oder wenn
das Geländer/Reling an einer Deckecke einen Knick hat. Bei einem solchen Knick
ist die Schrägstütze meistens in der Winkelhalbierenden nach innen gerichtet. So
kann die Reling-Stütze durch den Zug der Seile/Ketten nicht umgezogen werden.
Die Seile/Ketten werden in jedem Fall von Spannschrauben (b in Foto 2)
festgezogen. Vor allem bei großen Maßstäben (1:50 und größer) soll man diese
Spannschrauben (und die zugehörigen Schäkel) gut dimensioniert mit darstellen
oder wenigstens andeuten. Bei Kampfschiffen ist die Reling oft klappbar
ausgeführt. Beim Kampfeinsatz ist ohnehin kaum ein Mensch an Deck! Die
Klappgelenke sitzen meist unten am Deck. Es gibt aber auch Fälle, bei denen nur
der obere Teil der Reling umgeklappt wird. Im Bereich von Geschützen, welche die
leergeschossenen Patronenhülsen auf das Deck werfen, ist oft der untere Bereich
der Reling/Geländer mit entsprechend engmaschigem Netz „ausgewebt“ (siehe die
Fotos 1 und 2). So können die wertvollen Hülsen nicht über Deck gehen. Hier gibt
es dann oft auf dem Deck/Wassergang z.B. angeschweißte Blechkanten mit
Bohrungen, an denen die Unterkanten dieser Netze festgebunden sind (c in Foto
2). Es gibt Reling, bei der streckenweise aus einem besonderen Grund bestimmte
Teile der Durchzüge nicht aus Stahlseil, sondern aus Kette bzw. Rohr bestehen.
Besonders bei moderneren Kampfschiffen ist das Stahlseil der Reling oft mit
Gummi ummantelt. Sehr verschieden sind die Befestigungen für die
Draht-/Seildurchzüge an den Reling-Stützen. Es gibt angeschweißte geschlossene
Ringe, durch welche die Seile gesteckt werden, oder gewendelte, offene Ringe,
bei denen das Seil eingelegt wird. Einige Reling-Stützen haben zentrisch
eingeschweißte oder seitlich angeschweißte Buchsen usw. Ältere Schiffe hatten
gegossene Reling-Stützen. Sie waren oft konisch und an den Stellen, an denen die
Durchzüge durchfuhren, waren kugelartige Verdickungen angegossen, die Stützen
waren Gußteile. Drei Hinweise diesbezüglich: Wie man auch dünne, lange und zudem
konische Drehteile völlig problemfrei herstellt, wird in (4) Seiten 91 bis 96
erklärt. Die kugelförmigen Verdickungen sticht man mit selbst hergestellten
Formstechstählen an (4) Seiten 53 bis 56. Und wie man auch in sehr kleine
Kugelköpfe exakt mittig Durchgangsbohrungen mit einer einfachen Bohrvorrichtung
bohrt, wird ebenfalls in (4) auf Seite 56 erklärt. Es lohnt also, sich beim
Modellnachbau sehr genau die Original-Reling (z.B. auf Fotos) anzusehen – und
meine Bücher zu lesen.
Die meisten überstehenden Decks
haben am Außenrand zur Aussteifung eine mehr oder weniger hohe, angeschweißte
Blechkante. Nicht immer liegt das Deck (a) auf halber Höhe dieser Blechkante
(b), wie in Abb. 3 
dargestellt. Besonders dann nicht, wenn unter dem Deck in gleichen Abständen
(meist in den Abständen der Bauspanten im Rumpf) als „Deckbalken“ eingeschweißte
Blechwinkel (c) vorhanden sind. Diese Blechwinkel sind kräfterichtig oft konisch
ausgeführt. Oft werden aber auch einfach parallele Winkelprofile verwendet,
besonders dann, wenn sie nicht zu lang sind (d). Die Geländer-/Reling-Stützen
stehen gelegentlich auf flachen, L- oder U-förmigen Podesten (e), damit das
Schwallwasser unter ihnen durchfließen kann. Oder sie sind direkt in den
Wassergang (f) geschweißt. Die Schrägstützen (g) sind an Anschweißaugen (h)
fest. Bei meinem FLETCHER-Modell haben die Geländer-Stützen der oberen Decks
unten quadratische Platten mit abgerundeten Ecken (Foto 3)
Außen am Deckhaus ansitzende Reling-Stützen. Handlauf und Durchzüge werden hier
durch Ringe an den Innenseiten geführt. Der Handlauf ist mit Gummi ummantelt.,
mit denen sie an der Außenrandversteifung (d in Foto 4)
Detailfoto von der
Scheinwerferplattform am vorderen Kamin.
(kleine Fotos und Zchngn. anklicken) angenietet sind. In den
Schwenkbereichen der 127-mm-Geschütze sitzen die Geländer-Stützen sogar auf
Verlängerungen (a in Foto 5)
Zwei Reling-Stützen am vordersten
Deckhaus. Die gitterartige Wanne in der Bildmitte ist ein Aufschwimmbehälter für
korkbestückte Rettungsleinen.,
damit die Hinterkanten der Geschütztürme durchschwenken können.
Zuerst mußte ich die Plattformen
an den Schornsteinen und das Dach des obersten Deckhauses auf der Brücke (Foto
6)
Deckshaus im Rohbauzustand. Die
anklebte Alu-Scheibe (a) eine Zentrierhilfe. Hier wird bei der Endmontage der
Sockel vom Feuerleitgerät Mk37 angeklebt. Im Deckshaus, in 5 mm Höhe, ist ein
Rahmen aus Messingblech eingelötet. Dieser Rahen und das Dach wurden „im Paket“
gefertigt. Sechs Schrauben in den Bohrungen (b) hielten beides zusammen. Für das
exakte Anfügen der Deckhaus-Wände standen an den sechs Stellen später
Abstands-Rohre. Die zwei Böden für die Signalstände wurden ebenfalls „im Paket“
gebohrt – per Koordinatenbohren.
mit Geländer ausrüsten. Sowohl die
Plattformen, als auch das Deckhausdach sind vollkommen ebene Flächen, welche
waagerecht, also parallel zur KWL liegen. Sie haben weder Decksprung noch
Balkenbucht, wie man sie bei größeren Deckflächen in der Regel findet. Das macht
die Aufgabe der senkrechten Anbringung der Geländer-Stützen vorerst etwas
einfacher, weil man diese ebenen Flächen im wahrsten Sinne des Wortes als
„Vorrichtungsgrundlage“ nutzen kann.
Die erwähnten 2,5 x 2,5 mm großen
und 0,4 mm dicken Quadratplatten (g) habe ich selbstverständlich, schon wegen
der großen Stückzahl, auf der Drehmaschine aus Drehmessing schlagzahngefräst
(2). Alternativ würde man von einem Blechstreifen 2,5 x 0,4 mm die
entsprechenden Stücke abschneiden – mit Inkaufnahme aller Fehlerquellen. Die
Geländer-Stützen haben eine Länge von 24 mm; das wären etwa 1,2 Meter beim
Original. Ich habe sie aus 1-mm-Drehmessing (mit Anschlag in der Reitstockpinole)
mit etwas Übermaß (24,5 mm Länge) abgestochen und danach auf Länge 24 mm
plangedreht. Sie nur mit einem Seitenschneider abzukneifen, wäre mir zu ungenau.
Danach erhielten sie am unteren Ende eine 0,35 mm hohe und 2,5 mm lange Stufe (schlagzahn-)angefräst
(Abb. 4) 
. Nun
konnten die Stützen an die kleinen Platten gelötet werden. Weil die Stufe gering
(etwa 0,05 mm) flacher ist, als die Platten selbst, kann beides beim Löten auf
einer hitzebeständigen Unterlage (handelsübliche perforierte Keramikplatte,
Pertinax oder anderes) nicht verrutschen. Abb. 5
zeigt, an welcher
Stelle (a) man dabei mit einem geeigneten Werkzeug (Spitze der Reißnadel)
drücken soll.
Für das Ankleben der so
vorbereiteten Stützen habe ich mir aus Alu eine einfache Haltevorrichtung
gefräst (Foto 7) 
.
Etwa so sollte die Haltevorrichtung für das Ankleben der Stützen aussehen.
Bei der Vorrichtung ist wichtig, daß die Bodenfläche (a) und die 1-mm-Bohrung
(b) in einer Einspannung hergestellt werden. Die Stufe (c) von etwa 5 mm Höhe
ist nötig, damit das ausragende Stück die Deckkante sicher überragt. Man kann
den Halteklotz auch aus Messing herstellen. Dabei gibt es kaum Probleme beim
Bohren der 1-mm-Bohrung. Bei Alu muß man halt gut schmieren (Wasser genügt) und
die Späne oft entfernen! Die M3-Klemmschraube oder M2 (d) sitzt auf halber Höhe.
Die Kernlochbohrung für diese Schraube muß man reichlich weit in das Material
bohren; so weit, daß das Gewinde mindestens bis zur 1-mm-Bohrung reicht.
Die Arbeit mit der
Haltevorrichtung ist denkbar einfach. Die eingesteckte Geländer-Stütze wird mit
der kleinen Schraube nur ganz leicht angezogen. So stellt man den Klotz auf die
Fläche des Decks. Mit einem Finger drückt man den Klotz entsprechend an und
dreht dabei die Stütze mit der Platte an die Deckkante heran. Die Höhenlage kann
man dabei auch noch korrigieren, damit die 2,5 x 2,5-mm-Platte z.B. an der
oberen Hälfte der Deckkante steht. In Abb. 6
und im Foto 8
Alu-Haltevorrichtung mit Stütze an der Deckskante. Große Bohrungen in
Blech-Wände, wie hier jene für die runden Schiffsfenster, sticht man am besten
mit einem passenden Fingerfräser ein.
sieht man, wie es richtig aussehen soll. Die Schraube wird fester angezogen und
die Vorrichtung weggenommen, um an die Platte einen winzigen Tropfen 2-K-Kleber
zu setzen. Dann wird die Vorrichtung mit der Stütze wieder auf das Deck gestellt
und an die Deckkante herangeschoben; soweit, daß eine feinste Kleberspur
seitlich austritt. Quillt zu viel Kleber aus, war der Tropfen mit Sicherheit zu
groß bemessen. Das ist ein häufiger Fehler, daß Modellbauer gerade beim Kleben
meinen: viel hilft viel. Ich muß nicht erwähnen, daß die Klebung nur sicher
hält, wenn die Flächen vollkommen fettfrei, sauber und trocken sind (vorher
wenigstens mit Spiritus abwischen). Durch das Halten während der Klebung mit dem
Halteklotz haben wir die Sicherheit, daß die Stütze in beiden Richtungen exakt
senkrecht steht, selbst dann, wenn z.B. die Deckskante nicht genau senkrecht an
das Deck gelötet wurde. Der Kleberspalt würde hier eine geringe Schräglage quasi
„ausfüllen“. Einen Nachteil will ich nicht unerwähnt lassen: Man kann mit dem
einen Halteklotz stets nur eine Stütze ankleben. Man muß warten, bis die Klebung
hält (selbst bei schnell arbeitenden Kleber einige Minuten), bevor man die
kleine Schraube öffnen und den Klotz entfernen kann. Erst dann könnte man den
nächsten Klebertropfen anrühren. Ein Ausweg wäre, daß man immer dann eine
weitere Stütze anklebt, wenn auch andere Klebungen an anderen Modellteilen zu
machen sind, oder man hat mehrere derartige Klötzchen. (Ich möchte in dem
Zusammenhang wieder vor Sekundenkleber warnen. Er hält nicht gut, besonders
nicht an einer kleinen Fläche von nur 2,5 x 2,5 mm. Er ist nur schnell! Und die
Klebestelle ist so sehr „bewegungsempfindlich“, daß bereits das Lösen der
Schraube oder das Abziehen des Klotzes genügt, daß die Stütze wieder abbricht.)
Vorher hatte ich eine andere
Haltevorrichtung gebaut (Foto 9)
.
Die Arbeit mit dieser Haltevorrichtung ist beinahe praktischer.
Hier wird die Geländer-Stütze von einem Federdraht (a) in zwei Nuten (b)
gedrückt. Der runde Grundkörper war mit den Stirnseiten für das Fräsen der
beiden Nuten im ausgerichteten Maschinenschraubstock gespannt; der Fingerfräser
stand 45° schräg. Wie das Halten einer Stütze mit der Vorrichtung aussieht,
zeigt Foto 10.
Nur zur Demonstration habe ich
hier die Haltevorrichtung zwischen zwei Geländer-Stützen gestellt.
Beide Kamine habe ich auf
Deck-Imitaten aufgebaut (a in Foto 11)
.
Vorderer Modellkamin in einer
Gesamtansicht. Auch die kleine Plattform über den Scheinwerfern liegt
waagerecht. Der Kaminmantel und die Abwicklungsteile der Schornsteinkappe sind
aus 0,1-mm-Ms-Blech gemacht. Im Kamin sind zur ovalen Formgebung mehrere „im
Paket“ (beide Schornsteine haben den gleichen Querschnitt!) hergestellte
„Spanten“ aus 1-mm-Ms-Blech eingeklebt. Im Vordergrund sind die
WABO-Ablaufbahnen am Heck – hier noch ohne Farbe – mit fotografiert.
Diese provisorischen Sperrholz-Platten erhielten durch vier Abstandsbolzen (b)
exakt die Schräglage gegenüber der Grundplatte (c) wie das spätere Aufbaudeck,
auf welches die Kamine mit ihren gefrästen Sockeln (d und h) gestellt werden.
Die Schräglage der Imitate (a) ist bei beiden Kaminen unterschiedlich
(Decksprung). Deshalb konnte ich ein Imitat nicht für beide Kamine verwenden.
Schon bei der Anbringung des exakt waagerechten (!) Podestes (e) an den
Kaminmantel stand dieser auf zwei plangedrehten Säulen von ausreichendem
Durchmesser und entsprechender Höhe auf der waagerechten Grundplatte (c !),
welche die Platte (a) seitlich überragte. Die Standorte für diese Säulen waren
die Mitten, wo später die Scheinwerfer montiert wurden. Auf das Deck-Imitat (a)
konnte ich später auch die eigentlichen Podest-Stützen (f) und die Dampfrohre
(g) anpassen und am Kamin befestigen. Die Stützen und Rohre haben unten
angedrehte Zapfen, die vorerst in Bohrungen der Imitat-Platte stecken. Später
für die Endmontage werden diese Bohrungen exakt auf das Deck am Modell
übertragen. Der unterste rechteckige Sockel (h) wurde übrigens aus
0,4-mm-Messingblech zusammengelötet. Dagegen habe ich den konischen
Übergangssockel (d) vom rechteckigen zum ovalen Querschnitt des Kamins mit einem
entsprechend schräg gestellten Schaftfräser (seine Umfangsschneiden fräsen
dabei) auf dem Rundtisch gefräst. Auf diese Weise ergeben sich die
parabelförmigen Umrisse der senkrechten Seitenflächen bei diesem Alu-Teil von
selbst (Zeichnung zur Ermittlung der Winkelverstellung!). Aus anderer
Perspektive (Fotos 4 und Foto 12)
Die Geräte auf den seitlichen
Plattformen am hinteren Kamin sind die Zielsäulen für die
40-mm-BOFORS-Zwillinge. Mit je einer dieser Fernsteuerapparate konnte ein
Waffenstand einzeln oder auch alle fünf gleichzeitig auf ein anfliegendes
Flugzeug gerichtet werden.
erkennt man mehrere Unterzüge (a) unter den Kaminplattformen. An den Flacheisen
(b) werden bei der Endmontage die Leitern befestigt. Die Leitern (e) hoch zu den
Schornsteinkappen sind auf beiden Fotos schon zu erkennen. Im Einsatz waren die
Geländer als Wind- und Seeschutz häufig mit Persenning bezogen. An den „Jackstagen“
(c) wurden die Unterkanten dieser Stoffbahnen festgebunden. Beim Foto 4 ist zu
sehen, daß die Deckkanten (f) bei kleineren Plattformen auch wesentlich schmaler
sind. Übrigens ist beim Foto 12 das (Messing-)Gewinde der M2-Halteschraube vom
Kompaßstand in der Mitte zu sehen. Ich hoffe, daß man diese Schraube später am
fertigen Modell nicht sieht, weil man das Modell doch meistens „von oben herab“
betrachtet.
Auf den Fotos vom Original habe
ich erkannt, daß der Handlauf oben gering dünner als die Geländer-Stützen ist.
Und der in halber Höhe sitzende „Durchzug“ wiederum etwas dünner. Ich habe für
diese waagerechten Teile 0,8-mm- und 0,6-mm-Messingdraht festgelegt. Diese
Durchmesser-Werte gibt es überall als relativ weichen Draht zu kaufen. Für ein
Vitrinen-Modell kann man auch weichgeglühten Kupferdraht für viele Zwecke
verwenden. Alte Trafos, Spulen in Relais usw. sind eine gute und preiswerte
Quelle für viele verschiedene Stärken von Kupferdraht. Dabei wird der Draht noch
als Spule zuerst weichgeglüht (Propangasbrenner). Dabei verbrennen auch die (Isolier-)Lackschichten,
welche diese Drähte immer haben. Kürzere Stücke werden nun streck-gerichtet. Bei
den dünneren Drähten genügt ein kurzer kräftiger Zug mit der Kombizange (das
andere Ende ist im Schraubstock fest). Vor dem Strecken streife ich die
Lackasche mit einem umgelegten Stück Schmirgelleinen ab. Nur so wird der Draht
für späteres Weichlöten schön blank. Nach dem Strecken – das Drahtstück wird
dabei tatsächlich geringfügig länger – öffne ich vorsichtig den Schraubstock und
lege das schnurgerade Drahtstück ebenso vorsichtig zur weiteren Verwendung in
eine flache Schale. Für stärkere Durchmesser, die man nicht von Hand strecken
kann, verwende ich eine aus Flacheisen schnell gebaute Streckvorrichtung (Foto
13)
.
Hier wird ein 1,3-mm-Kupferdraht
streck-gerichtet.
Hier wird die Kraftverstärkung
durch einen Hebel (a) ausgenutzt. Damit der Draht während des Streckens nicht
aus den Klemmsteinen (b) rutschen kann, wird er nach oben um diese herum gelegt
(c).
Die Verwendung von weichgeglühten
Draht hat den Vorteil, daß dieser bei gebogenen Drahtteilen nicht zu weit
zurückfedert und sich auch exakter biegen läßt. Für viele unschön gebogene
Drahtteile an Schiffsmodellen, auch an Schiffsgeländern, ist die Hauptursache zu
harter Draht. In Abb. 7
habe ich links
dargestellt, wie ein richtiger Drahtbogen aussehen sollte; rechts ein unschöner,
das sieht man bei Modellen leider oft. Das gerade Stück bleibt bis zum
Rundungsbeginn (a) - dieser liegt rechtwinklig zur Mitte des Rundungskörpers (b)
– vollkommen gerade. Wichtig ist, daß man wie bei der Rohrbiegemaschine aus dem
Baumarkt, sehr nahe am Rundungskörper (c) drückt. Das ist mit einem Pfeil
dargestellt. Drückt man zu weit außen (d), hat das kurze Drahtstück im Bereich
(e) Gelegenheit, sich zu verbiegen.
Wie man Draht (oder auch Blech!) auf das Zehntel genau (!) auf einen gewünschten Radius/Durchmesser exakt biegen kann, habe ich in (3) Seite 99 beschrieben. Ich möchte es hier nicht wiederholen. Diese Arbeitsweise wird beim Geländerbau benötigt, wenn die Rundungen für Handläufe und Durchzüge zu machen sind. Wenn hier die Formen nicht spannungsfrei stimmen, so schnippt alles wieder auseinander, wenn eine benachbarte Lötstelle warm wird oder nachgewärmt werden muß.
Reden wir zuerst von den geraden
Geländer-Stücken. Wenn die Deckkante schnurgerade ist und wenn es uns gelungen
ist, wie oben beschrieben, die Stützen exakt senkrecht anzukleben, so sollten
auch die oberen Enden der Stützen nun exakt in einer Reihe stehen. Das mit etwas
Überlänge bemessene Drahtstück (Ø 0,8) für den Handlauf wird oben aufliegend –
also stumpf – an die erste Geländer-Stütze gelötet. Dabei gibt die folgenden
Stütze, auf der das Drahtstück mit aufliegen sollte, in etwa schon die Richtung.
Das Handlaufstück überragt seitlich die erste Stütze um einen geringen Betrag
von wenigen Zehntel-mm (a in Abb. 8)
. Das Löten macht
man mit einem sehr großen, heizkräftigen Lötkolben und immer (!) mit Lötwasser.
Nur so geschieht die Lötung wirklich blitzschnell und die gesamte
Geländer-Stütze wird nicht so heiß, daß unten die Klebung Schaden nimmt. Ich
habe die Erfahrung gemacht, daß eine 2-K-Klebestelle recht hitzebeständig ist –
solange man es nicht übertreibt. Es ist günstig, wenn man die Hand, welche den
Lötkolben hält, auf einer festen Unterlage aufstützen kann. Denn ein zitternder
Lötkolben ist das Aus für eine gute Lötung. Oft mache ich vor der eigentlichen
Lötung eine Art „kalte Trockenübung“, um herauszufinden, ob die Haltung für
beide Hände vollkommen zitterfrei stimmt. Bei derart kleinen Lötstellen ist eine
Kopflupe Pflicht! Und – schütteln Sie den Lötkolben sehr kräftig in Richtung
Fußboden, damit nur sehr wenig Zinn an der Cu-Spitze ist, gerade so viel, wie
für die kleine Lötstelle nötig ist!
Der Draht wird nun auf der zweiten Stütze ausgerichtet und ebenfalls angelötet. Dabei achtet man darauf, daß keinerlei seitlicher Druck auf die Stütze kommt, welcher diese aus der Senkrechten bringen könnte. Man drückt dabei mit einem spitzen Werkzeug (z.B. Messerklinge) bei (b) in Abb. 8 von oben auf den Handlauf. Man kann dafür auch eine kleine Holzleiste verwenden. Der Sinn ist, daß dieses Drückwerkzeug wenig „kühlt“, denn auch diese Lötstelle wollen wir blitzschnell löten. Ein Werkzeug, welches kühlt (z.B. eine zu massive Pinzette), müßte unsinnigerweise mit erhitzt werden.
Auf diese Weise wird der Handlauf auf allen Stützen befestigt. Am anderen Ende ragt er zum Schluß ein ganzes Stück über (c). Dieses Stück kann man später, ebenfalls wie bei (a), mit etwas Überstand mit einem Seitenschneider abkürzen, wenn daran z.B. der gebogene Teil vom Handlauf einer Treppe nach unten angefügt wird. Diesen Treppenhandlauf macht man aus einem zweiten Drahtstück. Ich würde nie auf die Idee kommen, das alles aus einem Stück Draht zurechtzubiegen. Schon deshalb nicht, weil es maßlich und auch formmäßig nicht exakt zu machen ist.
Nicht zu selten stoßen Handläufe oder „Durchzüge“ an Deckhauswände. Selbst wenn diese im günstigsten Fall aus Messingblech gemacht sind, soll man sie hier nicht anlöten. Löten mitten in einer großen Fläche von Blech soll man vermeiden, weil sich das Blech dabei unkontrolliert und unschön beulenartig aufwölbt. Besser ist es in den Fällen, daß man hier an genau angerissenen Stellen Löcher bohrt, die waagerechten Teile mit etwas Überlänge durchsteckt und von innen mit einem Tropfen 2-K-Kleber „vergießt“. Bei meinem Zerstörer-Modell, bei dem ohnehin fast alles hellgrau gespritzt wird, kann ich die Geländer fest am Deck löten. Nach dem Löten kann ich die zahlreichen Lötpunkte und auch die Decks usw. gründlich mit reichlich Spiritus waschen, damit die zerstörerische Lötsäure vor der Lackierung restlos (!) entfernt wird. Bei zivilen Schiffen haben Geländer, Deckhäuser und Decks meist unterschiedliche Farben. Dazu ist es nötig, daß z.B. die Geländer-Strecken als getrennte Teile an der Deckkante zusammengelötet werden. Die Geländer-Stützen sind dabei steckbar, damit man sie wieder entfernen und getrennt spritzen kann. Für eine gute Bauausführung ist immer etwas Mehraufwand nötig. In dem Zusammenhang: „gebaute“ Echtholz-Decksbeläge und andere Holzteile müssen peinlichst genau auch von winzigsten Mengen Lötsäure ferngehalten werden, weil man Holz nicht gründlich genug abwaschen kann. Hier gibt es nur eines: Deckbelege erst ein bauen, wenn alles Löten längst vorbei ist.
Mit dem Anlöten des oberen
Handlaufs haben wir schon ein stabiles Geländer. Ist an bestimmten Lötstellen
doch etwas zu viel Lötzinn, so bleibt er vorerst dort. Wir fügen nun erst die
Stücke für die „Durchzüge“ in halber Höhe ein. Dafür habe ich, wie erwähnt,
0,6-mm-Ms-Draht verwendet. Das Ende des (streck-gerichteten) Drahts wird mit dem
Seitenschneider abgeschnitten. Abb. 9
zeigt stark
vergrößert, wie das aussieht. (a) sind die Schneidbacken vom Seitenschneider.
Das Stück (b) ist Abfall. Am anderen Ende, das wir verwenden wollen, ist die
Schnittfläche fast (!) gerade. Daher feile ich mit einer Nadelfeile mit ein oder
zwei „Strichen“ über diese Stirnfläche und plane sie damit. Dabei entsteht, auch
bei 0,6-mm-Draht, ein feiner Grat, den ich weiterhin abfeile. Erst so,
sorgfältig vorbereitet, kann ich den Draht nun zwischen die beiden ersten
Geländer-Stützen halten, um das erste Stück mit etwas Übermaß mit dem
Seitenschneider abzukürzen. In Abb. 10
habe ich dargestellt, wie herum dabei der Seitenschneider zu halten ist. Hat man
das „goldene Händchen“, so stimmt die Länge derart, daß das Drahtstück schon die
richtige Länge hat. Das ist aber eher selten der Fall und man soll es auch nicht
versuchen. Besser sind wenige Zehntel-mm Mehrlänge, die ich nun abfeilen kann.
Jeweils nach wenigen, sehr leichten Feilstrichen prüfe ich, ob das Drahtstück in
der Länge paßt. Es darf nicht so lang sein, daß es die beiden Stützen beim
Einfügen auseinanderbiegt. Für die Montage wäre es zwar einfacher, weil es so
von selbst zwischen den Stützen klemmt. Besser ist hier aber eine geringe
Unterlänge, welche gut vom Zinn "ausgefüllt" wird.
Das Stück kann nun eingelötet
werden. Wichtig ist dabei die richtige, stets gleiche Höhe, denn, abgesehen von
Sonderfällen, liegen die Durchzüge immer parallel zum Deck. Das geht nicht ohne
eine Löthilfe. Ich habe mir für den Zweck aus einem vorhandenen Alu-Reststück
eine Auflage gefräst (Foto 14)
.
Das Aussehen der Löthilfe ist
zweitrangig. Wichtig ist die Verwendbarkeit.
Die Auflagehöhe (a) beträgt in meinem Fall 11 mm. Die Länge (b) habe ich so kurz
bemessen, daß ich den Klotz lose in den kürzesten Abstand zwischen zwei Stützen
stellen kann. Die Einfräsung (c) ist dafür gedacht, daß ich den Klotz auch „um“
eine Stütze stellen kann. Und die andere Seite mit der Spitze (d) ist für
Sonderfälle vorgesehen. Unten ist immer eine Stufe (e) eingefräst, damit die
Auflageflächen (f) die Deckkante überragen. Sind mehrere, verschieden hoch
liegende „Durchzüge“ einzulöten, benötigt man selbstverständlich auch mehrere
Löthilfen. Wobei man auch an eine kombinierte Löthilfe, mit Auflagen in den
entsprechenden Höhen, denken kann. Man sollte es probieren und sehen, ob es
praktikabel ist.
Auch die Arbeit mit der Löthilfe
ist denkbar einfach – wenn man sie erst hat. Viele Modellbauer erkennen
allmählich die Wichtigkeit einer Tischfräsmaschine in der Modellbauwerkstatt.
Denn selbst so einfache Vorrichtungen lassen sich mit ausreichender Genauigkeit
nur fräsen. Die Löthilfe wird zwischen die Geländer-Stützen postiert, der
vorbereitete Draht aufgelegt, auf der Fläche (f) ausgerichtet, dabei leicht an
eine Geländer-Stütze gedrückt und so, wie schon beschrieben, blitzartig an
dieser Seite angelötet. Die Fotos 15
Hier steht die Löthilfe „um eine
Stütze herum“.
und 16
Hier sieht man, daß die
Geländer-Stützen, welche auf dem Deck stehen, runde Sockel haben. Für die nötige
Genauigkeit habe ich sie mit dem Sockel aus einem Stück gedreht ((4) S. 91 bis
96).
zeigen die Verwendung der Löthilfe. Bevor man die andere Seite anlötet, kann man
die Höhenlage sowie die Richtung noch einmal prüfen. Sofern etwas nicht stimmt,
kann man es durch leichtes Biegen noch verbessern, denn so starr ist eine
Weichlötung nie. Die Biegekorrektur darf selbstredend nicht so groß sein, daß
das Drahtstück dabei abbricht. Es wird allerdings abbrechen, wenn die
Fluß-Temperatur gar nicht erreicht wurde. Für das Anlöten der anderen Seite ist
die Löthilfe im Grunde nicht nötig, wenn Höhenlage und Richtung stimmen. Einen
geringen Spalt von wenigen Zehntel-mm zwischen Durchzugstück und Stütze
„überbrückt“ das Lötzinn in dem Fall. Gut sieht eine solche Lötung zwischen zwei
„Rohren“ dann aus, wenn gerade so viel Lötzinn an der Lötkolbenspitze war, daß
sich ein gerundeter Übergang von dem einen „Rohr“ zum anderen ergibt – wie bei
einer Schweißnaht am Original auch. Ein solches geplantes „Ausfüllen“ von
Schweißübergängen kann man natürlich nur bei relativ geringen Draht-Durchmessern
mit Lötzinn machen. Bei größeren Rohrdurchmessern oder bei größeren Maßstäben
muß man die Enden der anstoßenden Stücke gerundet einfeilen oder, besser,
einfräsen (Abb. 11 rechts)
. Das ist
besonders beim Bau von Gittermasten usw. zu beachten.
Hatte ich die erste Lötung zur Korrektur der Lage des Drahtstücks leicht verbogen, so erhitze ich diese erste Lötung, nachdem die zweite „übernommen“ hat, noch einmal ganz kurz auf Flußtemperatur. So gibt es auch hier eine spannungsfreie (!), lagerichtige und sichere Lötung. Dabei halte ich die Geländer-Stütze am unteren Ende mit einer recht massiven Pinzette und nehme von der Klebung auf diese Weise „die Hitze weg“. Erst neulich habe ich für diesen Zweck eine kleine Klammer aus Messing gebaut, welche ich zur "Kühlung" ganz unten an die Reling-Stütze klemmen kann (siehe meine Seite www.ship-model-today.de/fotoreport Nr. 81)
Sind alle Drahtstücke so eingelötet, überprüfe ich die Lötstellen auf überschüssiges Lötzinn. Nichts ist an einem Modell unschöner als „Lötklumpen“ an den Lötstellen. Dafür gibt es drei Ursachen: Es war viel zu viel Lötzinn am Lötkolben, es wurde nicht mit Lötwasser gearbeitet oder die Lötstelle war nicht auf Flußtemperatur erhitzt, weil der Lötkolben nicht groß genug war und der Modellbauer mit dem zu kleinen Lötkolben nicht so lange „heizen“ wollte, aus Angst, daß alles auseinanderfällt…
Überschüssiges Lötzinn habe auch ich gelegentlich an meinen Lötstellen. Das zu entfernen, gibt es verschiedene Möglichkeiten: Wenn benachbarte Lötstellen genügend weit entfernt sind, bestreiche ich die noch zinnfreien Stellen mit Lötwasser und verstreiche mit der Lötkolbenspitze das überschüssige Zinn in diese Bereiche bzw. auch in Bereiche, wo es am Modell nicht zu sehen ist! Mit einem sehr spitz angeschliffenen kleinen Dreikantschaber (Dreikant-Nadelfeile) schnitze ich den Klumpen grob weg. Oder ich fräse ihn mit einem Zahnarzt-Fräser, ebenfalls nur grob, weg. Als letzte Möglichkeit sehe ich auch noch eine Nadelfeile, hier eine möglichst grob gezahnte. In allen Fällen spürt man bei etwas Übung, daß man den „Grund“, die Messing-Fläche, erreicht hat, weil diese erheblich härter ist. Die feinen Zähnchen an den oft winzig kleinen Zahnarzt-Fräsern setzen sich rasch mit Zinn zu, sodaß dieses Werkzeug nicht mehr arbeitet. Man muß dann recht mühselig mit der Reißnadel-Spitze dieses Zinn herauskratzen – oder man läßt es nicht erst soweit kommen, indem man „naß“, unter Beigabe von Spiritus, fräst (oder auch feilt!).
Ist das überschüssige Zinn grob entfernt - es muß zu dem Zeitpunkt nicht schön aussehen – gebe ich wieder einen kleinen Tropfen Lötwasser an diese Stelle und erwärme noch einmal auf Flußtemperatur. Jetzt hat die deutlich geringere Zinnmenge Gelegenheit, zu einer sauberen Lötstelle zu verfließen. In der Praxis tue ich oft beides zusammen, spannungsfreies Erwärmen einer zuvor fertigen Lötung und das Verlaufen-Lassen von Zinn.
Die Alleskleber, welche es früher gab, waren azetonhaltige Kleber. Das „Bindemittel“ war ein Plaste-Werkstoff, das Lösungsmittel Azeton. Man konnte diese Kleber mit weiterer Zugabe von Azeton (Drogerie/Baumarkt) noch viel dünnflüssiger einstellen. Wie auch immer, nach der Klebung verdunstete das Lösungsmittel relativ schnell. Dabei reduzierte sich das Volumen des Klebers stark. Das hatte Vor- und Nachteile. Beim Kleben von Papierteilen (Kartonmodelle!) verzog es die Teile oft. Gern habe ich als Jugendlicher, als ich das sinnvollere Löten mit Lötwasser noch nicht kannte, z.B. Geländer an meinen ersten Schiffsmodellen mit Alleskleber (in der DDR DUOSAN-rapid) geklebt. Die Kreuzung, bzw. die Stoßstelle wurde dabei mit einem Drahtstück rundum mit reichlich Kleber eingestrichen. Nach der Trocknung war der Kleber so sehr zusammengeschrumpft, daß nur noch eine dünne, muffenartige Umhüllung zurückblieb.
Die gerundeten Teile der Handläufe und „Durchzüge“ muß man vor dem Ablängen und Anlöten auf den exakt richtigen Durchmesser biegen. Selbst wenn man nur ein kurzes Rundungsstück, also den Teil eines Rings benötigt, sollte man wenigstens einen kompletten Ring formen, denn nur bei ihm kann man den Durchmesser messen! Man formt um ein gedrehtes Formstück herum, welches z.B. flach auf dem Tisch liegt. Den richtigen Durchmesser für dieses Formstück ermittelt man bei mehreren Biegeversuchen, gleichgültig, wie groß der Durchmesser des Rings sein soll. Erst nach dem Auffedern des gebogenen Rings haben wir das richtige Geländerstück. Und davon längen wir ab. Man kann also niemals, wie bereits erwähnt, z.B. ganze Handlaufstücke „am Modell“ aus einem Stück Draht zurechtbiegen. Eben so wenig, wie man ganze „Abwicklungen“ für Hohlkörper aus Blech nie sauber aus einem Stück biegen kann (Splitterschutz für Geschützstände als Beispiel). Man kann schon – doch so sieht es dann auch oft aus.
Beim Festlöten gebogener Teile von „Durchzügen“ an den Geländer-Stützen hat man besonders darauf zu achten, daß sie nicht „durchhängen“. Deshalb sollen sie möglichst auf langer Strecke auf der Fläche (f) in Foto 14 aufliegen.
Auch bei den Aufbauten-Decks mit
Decksprung müssen die Geländer-Stützen senkrecht zur KWL stehen. Für jeden
„Stützenstandort“ ergibt sich dabei eine andere Schräglage zum Deck. Der
Halteklotz von Foto 7 ist also nicht zu verwenden. Ich habe mir etwas anderes
einfallen lassen, womit ich auch Geländer- und Reling-Stützen an schräg
liegenden Deckkanten, exakt senkrecht stehend, ankleben kann. Ausgangspunkt der
Überlegung war der Umstand, daß ein Modell auf dem Bauständer eigentlich immer
so stehen soll, daß die KWL in Längs- und Querrichtung exakt parallel zum
Arbeitstisch bzw. zur Grundplatte liegt. Oft muß man z.B. in die Decks
zahlreiche, exakt senkrechte Bohrungen für Halte- und Montagestifte der Lüfter,
Reling-Stützen usw. bohren. Ich habe mich schon mit dem Gedanken getragen, an
eine kleine Handbohrmaschine eine kreuzweise Libelle, wie wir sie von einer
Wasserwaage kennen – so ein Teil gibt es im Baumarkt (Foto 17)
Die
„Kreuzlibelle“ könnte man an einer Halterung direkt am Spannhals der
Handbohrmaschine befestigen.
– justiert anzubringen, damit ich die Achse der Bohrmaschine beim Bohren genau
senkrecht halte. Mein „Bastelfreund“ Hubert (Wagner) hatte zu dem Thema schon
vor Jahren eine viel bessere Idee: Ich baue mir eine weitausragende,
höhenverstellbare „Ständerbohrmaschine“, welche ich auf den Tisch neben das
Modell stellen kann…Mit der kann ich an beliebige Stellen auf den Decks genau
senkrechte Löcher bohren. (ist inzwischen geschehen:
www.ship-model-today.de/fotoreport Nr. 20).
Die Idee wird demnächst von mir in
die Praxis umgesetzt, zumal ich schon einen kleinen (Eigenbau-)Bohrständer habe
(Foto 18
Bohrtiefenanschlag,
höhenverstellbar, Bohrtiefenskala, einstellbare Schwalbenschwanzführung.
/unter Best.-Nr. mz009 ist die Bauanleitung für diesen sehr praktischen
Bohrständer bei mir zu erhalten). Natürlich kombiniere ich diesen Ständer so,
daß er einen langen, beweglichen Tragarm für meinen Stützen-Halteklotz bekommt.
Dieser Tragarm bekommt einen exakt senkrecht stehenden Stift, auf welchen der
Halteklotz nach Foto 7 mit der Bohrung (e) gesteckt wird. Wenn alles genau
gebaut ist – unter dem macht man es nicht – sollte es möglich sein, die kleinen
Stützen, wie üblich, senkrecht anzukleben. Wie im Baureport mit der Nr. 20 zu
sehen, werden die Stützen dabei von einer "Pinole" mit kleinen Spannzangen
gehalten.
Jürgen Eichardt
Literatur:
(1) „Rumpfbaupraxis – Kiel-oben-Bauweise für Schiffsmodellrümpfe“, VTH-Bestellnummer 312 0028, € 14,-
(2) „Fräsen mit der Drehmaschine“, VTH-Bestellnummer 310 2099, € 14,80
(3) „Modellbautechniken“, VTH-Bestellnummer 312 0035, € 19,-
(4) „Drehen für Modellbauer“ Band 2, VTH-Bestellnummer 310 2114, € 17,-
