Vier Bootsdavits (Teil 4)

for boat´s davits (part 4)

Mit der Herstellung von vier zweischeibigen Blöcken (die unteren) für die Bootstaljen befassen wir uns im vierten Teil dieser Fotoserie:

(alle kleinen Fotos anklicken) Für diese Blöcke habe ich meine Fotos gründlich ausgewertet (Detailvergrößerungen an den Fotos) und vermessen. Hier sieht man meine 10:1-Zeichnung. Am rechten Rand sind die Anfahrwerte für das Fräsen der Tangenten (7 - 7- 6,95 - 6,85 - 6,7 - 6,4 - 6,05 - 5,7 - 5,45 und 5,3), welche je 10° gefräst werden (4 x am gesamten Umfang), damit das charakteristische Oval entsteht. Der Block hat also die Maße 7 x 5,3 mm. Links habe ich den Querschnitt stilisiert dargestellt. Am unteren Bildrand ist mit 0,6 der Durchmesser des Seils angegeben. Vier Querbolzen halten, wie beim Original die Teile des Blocks zusammen.

Nach den Anfahrwerten werden Profile mit (strenggenommen) dem Querschnitt eines Vielecks gefräst. In Längsrichtung des Ovals habe ich weiter unten ein Rechteck mit angefräst. Eine dieser Längsseiten habe ich benutzt, um das Oval im Senkrecht-Teilgerät mit einem Anschlag (im Hintergrund zu sehen) in X-Richtung auszurichten. So konnte ich eine Quer-Nut (5 mm breit und 1,1 mm tief) bei allen acht Teilen einfräsen.

Die Skizze für die Querbolzen ist hier zu sehen. An einem Reststück habe ich ein exaktes Vierkant 8,6 x 8,6 mm gefräst.

Hier wird dieses Vierkant wieder mit dem Anschlag in der Zangenspannung ausgerichtet.

Danach können die (sauber entgrateten) Kanten mit einem Kanten-Taster angefahren und die Kanten "genullt" werden. Das sind die Zahlen "0" und "20" in der Skizze oben. Die Maße 3,2 und 4,2 müssen genau mittig eingehalten werden. So ergeben sich an meiner Fräsmaschine mit den Tischspindel-Steigungen von 4 mm (bei einer Kurbel-Umdrehung) die Anfahr-Skalenring-Werte von "18" und "16" in der X-Richtung und "7" und "39" in Y-Richtung. Das Ganze nennt man Koordinaten-Bohren (auch Fräsen nach Koordinaten!) und muß man als Fräsmaschinen-Benutzer aus dem FF beherrschen! Wer das nicht kann, kann die wunderbaren Möglichkeiten einer Fräsmaschine NIE ausschöpfen.

An dem Vierkant 8,6 x 8,6 mm habe ich mit meinem Eigenbau-Mini-Zentrierbohrer diese vier Bohrungen sogleich zur Probe anzentriert, 4,2 mm in Längs- und 3,2 mm in Querrichtung und haargenau dort, wo sie hingehören.

Später dann bei allen Teilen mit einem 0,45-mm-Wendelbohrer (mit 1,2-mm-Schaft!) in die Nut hinein.

Vier dieser Teile in einer Nahaufnahme nach dem Entfernen (bürsten) des Fräsgrates. Hier sieht man sehr gut, daß es (noch) Vielecke sind.

Oben die auf insgesamt 2 mm Dicke abgesägten Seitenteile, in der Mitte die vier 0,8 mm dicken Mittelstücke, unten links die Rollen-Achsen (d = 0,5 mm), unten rechts die je Block vier Verbindungsbolzen (d = 0,4 mm). Wie man so kleine Teile vollkommen ohne Probleme drehen kann: mein Buch, Seite 91 bis 96.

Einer der Blöcke ist nur "rohbaumäßig" zusammengesteckt.

 In die mittleren Scheiben fräse ich mit einem 0,6-mm-Fingerfräser eine 1,4 mm tiefe Nut. Damit die Teile im Schraubstock einigermaßen gerade sitzen, hängen sie in zwei "Stäben" von 0,4 mm Durchmesser. Dieser Mini-Fräser "verträgt" nur 0,1-mm-Späne!

Dazu fräse ich Augen, diese erhalten 1,4 mm lange Zapfen (Bohrung = 1,1 mm). So wie die Teile hier auf der Fläche liegen, kommen sie allerdings nicht zusammen, sondern um 90° verdreht.

Die Seitenteile werden an den sichelförmigen Flächen nicht zu knapp verzinnt.

Auf einer Keramikplatte staple ich die Teile durch Zentrierung mit den vier Querbolzen übereinander. Die mittleren Scheiben und auch das oben aufzusteckende Seitenteil erhalten mit einem Mini-Senkwerkzeug (aus einer Dreikant-Nadelfeile geschliffen) an den 0,45-mm-Bohrungen kleine (Such-)Senkungen, damit man die Teile übereinander stecken kann.

Und eines der Augen wird in die Nut gesteckt. Hier im Foto sind die Teile noch nicht verlötet. In der Mitte drücke ich mit der Spitze einer Reißnadel kräftig auf das "Paket", alles wird noch einmal mit Lötsäure "eingenäßt" und mit einem Propan-Brenner auf Fluß-Temperatur gebracht.

Die Blockgehäuse verlötet und gebürstet. Links liegt ein einscheibiger Stahlblock (siehe oben) zum Größenvergleich.

Mit einem Meßschieber wird das Blockgehäuse so erfaßt. Und so kann ich es im Schraubstock nach Augenmaß senkrecht klemmen...

...und eine Nut (0,4 mm tief und 3,5 mm breit) fräsen, auch das nur mit feinsten (0,1 mm) Spänen.

Von zwei 10 mm langen, schlagzahngefrästen, etwas asymmetrischen Profilen (Bohrung = 0,9 mm) konnte ich 20 Scheiben (0,4 mm dick) absägen. Je vier dieser Augen werden zu einer Platte zusammengelötet - morgen! Der Tag hat ja nur 48 Stunden...

 Je vier dieser Schlagzahn-Teile lege ich in das etwas schräggestellte Lötprisma und löte sie zusammen. Mit der Spitze einer Reißnadel drücke ich dabei seitlich in Diagonalrichtung auf das obere der vier Teile.

Die Bohrungen leicht gesenkt, überschlichtet und rundum gebürstet.

Links im Bild zeige ich, wie ich die kleinen Rollen (je 1 mm breit) "von der Stange" drehe: Vorstechen (Stechstahl 0,5 mm breit), Seilrille einstechen, ganz abstechen. Auch diese Rollen erhalten für eine leichtere Montage an einer Seite eine 90°-Suchsenkung.

Hier sind die Vierloch-Platten mit winzigen Tropfen 2K-Kleber in die Nut (5 Fotos weiter oben) an der Oberseite der Blöcke geklebt und die je zwei Rollen mit den Achsen eingebaut (Fummelarbeit!). Die vier Seil-Führungslöcher sieht man selten bei Taljen-Blöcken. Bei diesen Bootstaljen (die Original-Blöcke sind schließlich 35 cm lang) wollte man wahrscheinlich ganz sicher sein, daß sich die Bootsläufer nie verhaken oder verklemmen...?

Drehteile mit drei 0,65-mm-Längsbohrungen, U-Drahtstücke aus 0,6-mm-Ms-Draht, eingeklebt mit Sekundenkleber in die Drehteile - der Anfang für die Kranhaken an diesen unteren Blöcken. Die Haken mache ich morgen, im Kopf sind sie schon fertig, ich muß sie nur noch machen...

 Heute ist morgen und die Haken sind fertig. An 4-mm-Rund-Messing drehe ich dazu 5 mm lange 3,4-mm-Zapfen an und runde die Enden mit dem Dreikantschaber. Im leicht nach oben (3,5°) geschwenkten Teilgerät fräse ich zwei gegenüberliegende , ebenfalls 5 mm lange Flächen an. Das Ergebnis ist eine konische "Fahne" mit 1 mm (und außen an der Rundung 0,5) mm Dicke.

Sieht so aus.

Nach erneutem Einspannen wird exakt in der Mitte der Rundung ein 1,3-mm-Loch gebohrt. Die Teilspindel hatte ich die 3,5° weiterhin schräg stehen lassen, damit der dünne Bohrer beim Anbohren auf der schrägen Fläche nicht "abrutscht".

Danach habe ich den gesamten Teilkopf auf dem Fräsmaschinen-Tisch 45° schrägstehend aufgespannt und mit einem 1,2-mm-Fingerfräser die innere Schräge der Hakenspitze gefräst (0,1-mm-Späne!). Gleichzeitig habe ich in dieser Spannung auch die Hakenspitze mit dem gleichen Fräser gekürzt.

Beim nächsten Arbeitsgang habe ich den "Hals" des Hakens auf einer Seite schmaler gefräst (Pfeil).

Dann wurde schon diese innere Rundung mit einer feinen Nadelfeile gerundet.

Nun wieder in der Drehmaschine. Mit einem sehr schmal geschliffenen Seitendrehstahl habe ich die andere Seite vom "Hals" vorgestochen, alle selbstverständlich auf das gleiche Maß!

Das sieht so aus.

So entsprechend vorgedreht konnte ich nun, ebenfalls mit Nadelfeilen, die äußere Kontur des Hakens feilen.

Danach habe ich die Hakenspitzen an beiden Seiten noch dünner gefeilt und mit einem Dreikantschaber alle Kanten des Hakens gerundet und danach gebürstet - Messing läßt sich mit einem scharfen Werkzeug gut "schnitzen"/schaben.

Der Schaft wird mit einem gröberen Spitzstahl bis auf 1,7 mm vorgedreht...

...danach mit einem schlankeren Spitzstahl der Durchmesser 0,6 mm angedreht. An einem 2-mm-Probestück habe ich den Skalenwert vom Quersupport ausgetestet, welcher dem Drehdurchmesser von 0,6 mm entspricht.

Vier Haken abgestochen. Die Herstellung dieser Haken ist ein schönes Beispiel, wie man auch relativ komplizierte Teile "von der Stange" herstellen kann.

Die Schäfte wurden noch gekürzt (Seitenschneider) und dann in die Rundkörper mit Sekundenkleber eingeklebt. Die unteren Blöcke der Taljen sind spritzfertig. Morgen geht es an den Bau der völlig anders aussehenden oberen Böcke...

 Für die oberen Davitblöcke muß ich zuerst die je zwei Scharnieraugen anbringen. Das sind schlagzahn-gefräste Teile.

Die längeren Teile wurden an die äußeren Enden angeklebt. Ich wollte sie ursprünglich kanten und als Winkel ankleben, doch weil sie aus Drehmessing gefertigt sind, sind sie beim scharfen Kanten abgebrochen, 0,2-mm-Ms-Blech wäre besser gewesen, das macht einen scharfkantigen Knick mit. Die Teile mit den vierkantigen Zapfen (0,4 x 0,4 mm) wurden weiter "unten" in 0,6-mm-Bohrungen geklebt.

Die aus Stahlblech zusammengeschweißten oberen Blöcke ähneln Glocken. Rechts liegen drei der gefrästen Seitenteile mit 2-mm-Bohrungen (0,4 mm dick abgesägt). Eine M2-Alu-Schraube und ein 3,2 mm langes Abstandsstück (1) dienen beim Zusammenlöten der "Glocken" als nicht-lötbare Lötvorrichtung.

Je zwei Ms-Seitenteile werden so auf exakten Abstand gebracht, die langen unteren Seitenkanten dabei in gleiche Richtung.

In der Praxis habe ich sie dann doch mit der Alu-Schraube und dem (1) auf eine Pertinax-Platte geschraubt. Rechts liegt der gebogene 0,2-mm-Ms-Blechstreifen. Er wurde um einen Wendelbohrer-Schaft (Durchmesser austesten) gebogen, damit er nach dem Auffedern den richtigen Innendurchmesser (5,6 mm) und die 20° "Öffnung" hat.

Nach dem Anlöten hat der Streifen an beiden Seiten noch Überlänge, diese wird mit einer Papierschere erst grob abgeschnitten...

...dann alles noch leicht überschlichtet.

Den Bau der Blöcke können Sie auf der nächsten Seite weiterverfolgen...

zurück/back  |  home