Vier Diesel-Einfülltrichter

four diesel hopper

Für die In-See-Versorgung (Replenishment at sea / RAS) der weltweit operierenden Zerstörer der FLETCHER-Klasse hatten diese an jeder Bordsseite zwei Diesel-Übergabe-Stationen. An den recht hoch liegenden Wänden der Deckshäuser gab es Zurr-Ösen, an denen die Hochleinen zu den querab fahrenden Versorgern (sog. Querab-Versorgung) angeschlagen wurden und unmittelbar darunter etwa 80 cm hohe Einfülltrichter, durch welche das Dieselöl zu den Tanks tief im Rumpf eingefüllt wurde.

Gefräste Prismen...

...davon die nötigen Teile abgesägt.

Mit einem 1-mm-Kupferdraht als "Zentrierung"...

...zusammengelötet, hier bereits verputzt.

Je zwei solche Stücke zu einem Oval-Prisma zusammengelötet.

Die oberste Fläche noch einmal sehr sparsam plangedreht.

Alles verputzt.

Im 2-Achs-Schraubstock die Bodenflächen 12° schräg gefräst...

...weil die Trichter schräg auf dem Deck stehen.

Wieder im 2-Achs-Schraubstock 1,2 mm gebohrt...

...für 1,2-mm-Befestigungsstifte, sie sind eingeklebt, vorher die Bohrung kräftig 90° gesenkt (damit kein Kleber "über der Fläche" steht).

(Foto anklicken) Eine 1,5-mm-Pertinax-Platte erhält mit einem 5-mm-Tauch-Fingerfräser einen Durchbruch, in dem exakt die Trichter gesteckt werden können.

Eine Nahaufnahme davon.

(Foto anklicken) So können 60°-Anrisse...

...durch die Mitten der Zentrierstifte auf die Platte gezeichnet werden.

 So können nun die kleinen Schließbleche besser "gerichtet" aufgeklebt werden (UHU sofortfest).

 An den Seiten der Trichter müssen Belegklampen angebracht werden. Dazu mache ich eine kleine Bohrlehre. In ein Ms-Stück wird mit einem 2,5-mm-Radius-Fräser eine Nut gefräst (die Trichter sind 5 mm dick!).

Ohne den Y-Support zu verstellen, werden zwei 0,5-mm-Löcher gebohrt; das erste 4 mm vom vorderen Ende entfernt, das nächste 1,4 mm weiter.

Diese Bohrlehre stecke ich auf die Trichterseiten, schiebe sie bis ganz nach links an den Deckelrand und bohre die Löcher ab. So kommen alle Löcher auf gleiche "Höhe".

Hier sind alle Löcher gebohrt und alle Schließbleche aufgeklebt.

(Foto anklicken) Das werden die Klampen. Die vorderen 2 mm sind konisch angedreht, 2,9° Obersupport-Verstellung, das macht man zuerst. Die Spitze ist 0,3 mm im Durchmesser, das zylindrische Stück 0,5 mm (zweiter Arbeitsgang). Rechts sind die Klampen gebogen. Dazu stecke ich sie in eine 1,5 mm tiefe 0,5-mm-Bohrung in einer Pertinax-Platte und biege sie von Hand, mit einem Schraubenzieher drücke ich sehr nahe an der Rundung!

Das werden die je vier Verschraubungen an den Trichterdeckeln. Jeder Durchmesser wird mit einem Spitzdrehstahl nach "justierter Skala" in einem Span (!) angedreht. Der mittlere Bolzendurchmesser ist 0,4 mm. "Justierte Skala" bedeutet: ich weiß, welcher Skalenwert welchem Durchmesser entspricht. Nur beim "Einrichten" des Skalenrings vom Quersuppoprt wird einmal gemessen, dann nie mehr!

18 Teile (16 werden nur benötigt) sind so vorgedreht.

2 mm lange Vierkante 1 x 1,2 mm werden angefräst...(Das Fräsen läßt sich auch mit einem Waagerecht-Teilkopf auf jeder Fräsmaschine machen)

(Foto anklicken) ...und danach die Vierkantstücke 1,5 mm lang abgestochen (0,5 mm breiter Mini-Stechstahl).

 Hier sind diese Stücke an den Trichter geklebt.

Die Trichter stehen mit Grundplatten auf dem Deck. Drehteile mit 2-mm-Zapfen und 1,2-mm-Durchgangs-Bohrungen erhalten Rechteck-Flächen (8,9 x 6,2 mm) angefräst.

Danach werden die Platten auf 0,5 mm Dicke plangedreht. Die Bohrungskante wird kräftig gesenkt, damit eventuell ausgetretener Kleber am Trichterstift Platz hat.

Die Befestigungsstifte passen genau in die mittigen 1,2-mm-Bohrungen.

Die Platten sind in 2-mm-Bohrungen der Decks geklebt. Sie werden dann in der Decksfarbe (dunkelgrau = ozeangrau) gemeinsam mit dem Deck gespritzt; die Trichter selbst hellgrau und danach werden sie eingesteckt.

(Foto anklicken) An der Deckshauswand über dem Handlauf werden als Nächstes jeweils mehrere Teile für das Anschlagen der Hochleine und des zugehörigen "laufenden Guts" befestigt.

Der Trichter steht nach außenbords geneigt.

 (Foto anklicken) Ein Deck tiefer sind die außerhalb der Deckshauswände liegenden Fallrohre mit Blechkanälen abgedeckt. Ich habe U-förmige Profile (6 x 8,5 mm) gefräst (Gewicht!). An Backbord steht der Kanal 5° und an Steuerbord 17° schräg.

(Foto anklicken) An den Bodenflächen müssen diese Schrägen angefräst werden, Schwenkschraubstock 5° verstellt...

(Foto anklicken) ...17° verstellt.

An der Steuerbordseite gibt es oben ein kurzes Stück, das senkrecht steht. Beide Teile, auch das kurze Stück, müssen dazu 8,5° angefräst werden (Winkelhalbierende!).

Damit die lose Schraubstockbacke nicht verkantet - das würde zu einer sehr unsicheren Spannung führen - muß (!) an der anderen Seite ein gleich breites Profilstück mitgespannt werden.

Im Lötprisma können beide Steuerbordteile zusammengelötet werden.

Die gefrästen Flächen werden rundum mit einer Schlichtfeile überschlichtet.

Ich habe jene Feilen, die ich nur (!) für Messing verwende, markiert. Wenn man eine neue Feile 1 x für Stahl verwendet, ist die "Schärfe", die man für Messing benötigt, unwiederbringlich weg. Man hat also Messing- und Stahl-Feilen (auch bei den Nadelfeilen!).

(Foto anklicken) Der Kanal an Backbordseite. Auch die leichte Bodenschräge entsprechend der Balkenbucht wurde (von Hand) angefeilt.

(Foto anklicken) Der 17° schrägstehende Kanal an Steuerbord. Beim Ankleben des Kanals mit vier Tropfen Sekundenkleber (Vorklebung) an die Deckshauswand ist das gesamte Deckshaus mit Gewichten stark belastet, damit die Seitenwände richtig auf dem Hauptdeck aufstehen. Für die "Fest"-Klebung werden in die Innenecken von unten her L-Winkel eingeklebt.

 Als Nächstes werden vier Anschlagaugen hergestellt. An diesen wird das diesseitige Ende des Hochseils angeschäkelt. Die vier Messingplatten sind 5 x 5 mm groß und die U-förmig gebogenen Augen sind aus 0,8-mm-Cu-Draht um einen 1,8-mm-Bohrerschft gebogen, dazu je Platte vier gedrehte Schraubenkopf-Imitate (D = 0,6, d = 0,4).

 Die 0,45-mm-Bohrungen einer Platte werden in eine Pertinax-Platte abgebohrt.

Danach werden diese Bohrungen auf 0,7 mm aufgebohrt (Durchgangsbohrungen!). Das hat den Sinn, daß die Schraubenkopf-Imitate beim Festlöten in die an der Oberseite verzinnte Platte frei durchhängen können.

Das Festlöten der Schraubenkopf-Imitate und des U-Auges wird in einem Arbeitsgang gemacht. Das Auge wird mit einer Pinzette gehalten und dabei "per Auge" ausgerichtet (Mitte, hier ist die Platte schon verputzt). Links liegt eine Platte noch mit den Zapfen der Imitate; rechts sind diese schon abgekniffen und mit einer Schlichtfeile ist die Unterseite überschlichtet.

Vier große Roringe, ebenfalls aus 0,8-mm-Cu-Draht müssen angefertigt werden. Nach einer 10:1-Vergrößerungs-Zeichnung...

...wird ein kurzes Profil gefräst...

...und dessen Kanten mit einer Nadelfeile verrundet.

Im Schraubstock ist dieses Profil und der Anfang des Drahtes geklemmt. Er wird dicht an dicht aufgewickelt.

Damit die Längsseiten dieses Wendels richtig anliegen, werden sie im Schraubstock noch angepreßt.

Die wenigen Windungen lassen sich gut herunterhebeln.

Mit einem Seitenschneider werden einzelne Stücke abgetrennt...

...noch etwas aufgebogen und in das U-Auge gehakt.

Jetzt kommt die wichtigste Arbeit. Mit zwei Justierzangen braucht es schon einige Zeit, bis sich die je zwei Enden exakt und in Flucht gegenüberstehen. Ein Spalt (den macht der Seitenschneider) ist nicht ganz zu vermeiden, den überbrückt jedoch das Zinn gut.

Dann können die Enden verlötet werden. Nach dem Spritzen erkennt man den Stoß nicht.

Verfolgen Sie den Bau weiter im Teil II.

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