Hinterer-Torpedo-Ladekran (Teil 2)

rearmost torpedo crane (part 2)

Hier nun der Teil 2 dieses Bildberichts (Teil 1):

An den Laufschienen bewegen sich Laufkatzen (Krankatzen), mit dessen Kettenzügen die Torpedos angehoben werden. Eine nur 1,4 mm dicke Grundplatte muß für die Räder in die Seitenkanten exakt mittige 0,8-mm-Bohrungen erhalten. Dazu fräse/bohre ich mir zuerst eine Bohrvorrichtung, Messing genügt für den Zweck. Weil ich den Y-Support nach dem Fräsen der 1,4-mm-Nut mit einem 1,4-mm-Fingerfräser (Fa. Pfeiffer) für das Bohren der 0,8-mm-Bohrungen seitlich nicht bewege, sind diese Löcher zwangsläufig genau in der Mitte der Nut.

(zum Vergrößern Foto anklicken) Links sieht man diese einfache Bohrvorrichtung, darunter liegen zwei Platten, schon gebohrt. Sie sind so dick abgesägt, daß sie recht stramm in die Nut der Vorrichtung passen. In der Mitte sieht man noch drei überzählige Platten, abgesägt vom Profilstück darüber und rechts die Teile für die Radaufhängung (sie werden im Lötprisma zu ovalen Teilen zusammengelötet) und rechts-oben die Räder selbst. Für jede Laufkatze werden vier Stück benötigt.

 Hier sind links die Tragarme für die Räder bereits zusammengelötet und die Räder mit ihren kurzen Achsstummeln mit Sekundenkleber angeklebt (ich habe zwei mehr als nötig angefertigt). Sie drehen sich am Modell selbstverständlich nicht, es soll nur so aussehen. In der Mitte liegen die kleinen Bolzen (Durchmesser 0,75 mm, Kopfdurchmesser 0,9 mm, Kopfhöhe 0,3 mm), mit denen die Tragarme nun an die Platten geklebt werden (rechts). Es entstehen kleine Wagen.

Alle Maße wurden auf 0,1 mm genau eingehalten, so passen die kleinen Wagen genau auf die T-Schiene.

Zwei weitere Platten mit umlaufenden Rand werden gefräst. Beide Rohmaterialstücke sind aus 12-mm-Vierkant-Messing. Deshalb kann ich sie mit genügend Abstand senkrecht im Schraubstock spannen, beide sind gleich fest gespannt. Die umlaufenden Absätze, auch deren Höhen (beides 0,4 mm), werden per Koordinaten-Fräsen angefräst - ganz ohne Messen.

Die vier nötigen 0,8-mm-Bohrungen werden unter Einrechnung vom Durchmesser (besser gesagt dessen Radius!) des Fingerfräsers per Koordinaten-Bohren gebohrt, also ebenfalls ganz ohne Messen und Körnen. Anschließend werden die Platten auf Dicke abgesägt und mit...

... dem schon gefrästen Absatz auf möglichst großen Abstand in einem Niederzug-Schraubstock gespannt. So wird der Rand an der anderen Seite angefräst (auch 0,4 x 0,4 mm). Die mittigen Löcher (a) wurde anschließend auf 2 mm Durchmesser aufgebohrt, denn hier ...

... werden "Steine" (1) mit 2-mm-Zapfen und zwei kurze Bolzen eingelötet. All das etwa so, wie ich es aus den Fotos "herauslesen" kann. An die Fläche (2) und an die Absätze der Bolzen (3) wird 2-K-Kleber gegeben und diese Platten an die Wagen geklebt (links).

 Jetzt müssen zwei flache, im Grundriß eiförmige Getriebegehäuse angefertigt werden. Zuerst werden zwei Grundkörper aus 6-mm-Rundmessing gefräst (rechts). Ihr "Durchmesser" beträgt 3,3 mm. Die 6-mm-Spannzapfen stoßen in der 6-mm-Spannzange innen an, sodaß ich beide Teile "nach justierten Skalen" herstellen kann, also vollkommen gleich. Links liegt ein 2,5-mm-Materialstück. An beiden Enden werden bei diesem 1,8-mm-Zapfen angedreht und danach wird das Material bis auf eine Dicke der "Mondsichel" von 0,55 mm weggefräst.

 Dieses kurze Sichelprofil wird an die Fläche der Grundkörper gelötet. Damit das Teil nach dem Ausrichten bei der Berührung mit der Lötkolbenspitze nicht verrutschen kann, drücke ich es bei (a) genau in der Mitte mit der Kante des Dreikantschabers fest.

Danach wird das runde Stück grob abgesägt (links) und danach die Stirn plangedreht. So erscheint der Profilquerschnitt, den ich eigentlich haben will (rechts).

Ein kurzer Zapfen von 0,4 mm Länge wird angedreht...

...und danach mit der Nebenschneide eines Eckbohrstahls ein flacher Kegel angedreht.

Der "Kegel" des Profilstücks beträgt genau 50°. Das Direkt-Teilgerät mit senkrechter Achse wird daher 25° neben die 0°-Stellung verdreht. Das Werkstück wird gegen einen Anschlag ausgerichtet, dessen Kante bei meinem Eigenbau-Teilgerät genau mit der Zugrichtung vom X-Support übereinstimmt.

Nach Wegnahme des Anschlags drehe ich die Spannvorrichtung auf 0° zurück. Somit steht die lange Achse unseres "Eis" in dieser Zugrichtung.

Nun konnte ich mit einem 0,6-mm-Fingerfräser je 90° vier Versteifungsrippen anfräsen...

 Nach dem Verputzen wurden diese "Getriebe" an die Seite der Wagen geklebt. In dem Getriebe steckt der Antrieb für eines der Räder...

 Ein interessante Spannmöglichkeit, um ein kleines Teil mit Spannzapfen auf der Fräsmaschine zu spannen: Im Schraubstock eine flache Beilage, daran der Vierstahlhalter einer meiner Drehmaschinen, oben in diesem die Spannzangen-Klemmvorrichtung, die ich sonst für das Absägen von Profilen nutze und in der 6-mm-Zange dann das Teil.

Die obere Fläche des Profils wurde waagerecht ausgerichtet und dann mit einem Radius-Fräser (Durchmesser 4 mm) 2,2 mm tief längs mittig eine Nut ein gefräst. In der Mitte eine zentrische 1,2-mm-Bohrung, Breite des Profils 5,8 mm.

 Hier die 0,3 mm dick abgesägten Scheiben. Vier werden tatsächlich nur benötigt, es gibt bei dem Verfahren der Herstellung immer paar mehr als nötig.

 Durchmesser 1,2 mm, 5 mm lang angedrehte Zapfen mit Bohrung 0,65 mm. Mit einem 6-mm-Fingerfräser werden von oben Rundungen angestochen. Diese Teile (acht Stück) brauche ich für insgesamt vier Kettenräder an den Laufkatzen.

 Auf 3 mm Länge abgesägt, gibt das diese Kettenführungs-Buchsen. Die winzigen Teile sind hier schon mit einer Drahtbürste entgratet.

Diese Buchsen müssen an die 0,3-mm-Bleche (drei Fotos weiter oben) angelötet werden. Das geht nur maßhaltig mit einer Lötvorrichtung, deren Grundkörper hier aus einem Klotz Novotex gefräst...

...und abgesägt wird. Novotex ist ein hitzebeständiges Material, das man im Gegensatz zu Pertinax zu glatten Flächen und scharfen Kanten fräsen kann.

Nach dem sorgfältigen Entgraten. Ich kann nicht oft genug darauf hinweisen, wie wichtig es ist, den Grat an den Kanten aller Teile restlos zu entfernen! Besonders bei Vorrichtungen, wenn sie stimmen und die Arbeit mit ihnen zum Erfolg führen soll.

 Gestern war nicht mein Tag, ich hatte "Null Bock" auf Modellbau. Doch heute ist nach gründlicher Überlegung wieder alles gelungen - wie es vorgedacht war. Mit einem Kantentaster (Durchmesser 10 mm) werden in drei (!)(Anfahr-)Richtungen die Bohrungsmitten für zwei 0,65-mm-Bohrungen angefahren...

 ...und gebohrt.

Passend dazu drehe ich zwei 0,65-mm-Alu-Stifte. Die gesamte Länge von 5,5 mm kann man nicht "am Stück" andrehen, das vordere Ende würde sich zu stark wegbiegen. Ich drehe die Länge in mehreren, nur 1,5 mm langen Teilstücken an. Nur so gelingt es, daß der Alustift über die ganze Länge von 5,5 mm einen Durchmesser von exakt 0,65 mm hat.

An dieser Seite ragen die Alu-Stift 0,8 mm aus. Auch dieses Maß habe ich aus der obligatorischen 10:1-Zeichnung.

Eine Bohrscheibe aus Messing, Durchmesser 6,1 mm mit einer 1,4-mm-Bohrung wird gedreht, zwei der Kettenführungs-Buchsen werden auf die 0,8 mm langen Alu-Stifte gesteckt und die 1,4-mm-Bohrung in die Novotex-Vorrichtung "abgebohrt". Beide Buchsen werden dabei fest gegen die Bohrscheibe gedrückt, diese "zentriert" sich dabei von selbst.

Eine Auflage-Scheibe aus Novotex, 1,2 mm dick, Durchmesser 6,1 mit einem 1,4-mm-Zapfen auf der einen und einem 1,2-mm-Zapfen an der anderen Seite, wird gedreht.

Hier ist diese Auflage-Scheibe eingesteckt, der 1,2-mm-Zapfen ragt nach oben.

Leider ist die Lötvorrichtung in der Mitte der 1,4-mm-Bohrung gebrochen. Deshalb mußte ich sie für die weiteren Arbeitsgänge in einem Niederzugschraubstock gespannt halten.

Die U-förmigen Bleche wurden an den Enden nicht zu gering, doch auch nicht zu viel verzinnt.

Zwei Kettenführungs-Buchsen werden aufgesteckt und ein Blech wird auf den 1,2-mm-Zapfen gesteckt. Beim Anlöten drücke ich mit einer spitzen Pinzette die beiden Buchsen gegen die Auflage-Scheibe. Nach dem Löten mußte ich den blanken Schraubstock gründlich mit Spiritus von der Lötsäure befreien (Rostbildung!).

Danach ziehe ich die beiden Alu-Stifte heraus und kann dann die Auflage-Scheibe mit den zusammengelöteten Teilen nach oben herausziehen.

Sorgfältig verputzt sehen die Teile so aus. Gern fotografiere ich ein Streichholz mit. Das ist keine Angabe von mir, ich will tatsächlich nur zeigen, wie groß (klein) die Teile sind. Selbstverständlich ist mir bewußt, daß nicht jeder Modellbauer dies sofort alles 1:1 nachvollziehen kann, auch ich komme teils mächtig ins "Schleudern", weil die Teile so sehr klein sind. Meine Bildberichte sollen Anregung geben, wie man bestimmte Dinge herstellen kann - für den Anfang darf es da etwas größer sein... Mein dringender Tip: bauen Sie nicht 1:50, das ist oft schon zu klein, bauen Sie 1:25 oder, noch besser, im Maßstab 1:20!

 Hier der Beginn vom Bau der Kettenräder. 6-mm-Materialstück, Durchmesser 5,7 ist angedreht, 0,8-mm-Bohrung. Die Nut für die Kette, ihr Grund ist gerundet, fräse ich mit einem 0,6-mm-Fingerfräser (Fa. Pfeiffer) im stehenden Rundtisch ein, pro 360°-Drehung jeweils nur 0,2 mm tiefer, mehr hält so ein Fräser nicht aus. Er ist ja mit 36,- oder gar über 40,- € (?) auch nicht billig, den will man nicht abbrechen.

 Hier ist der Fräser von der fertigen, 0,6 mm tiefen Nut ein Stück weggefahren.

Mit einem sehr "schmächtigen" Eckbohrstahl wird an der ersten Seite 0,45 mm tief eine Plannut eingedreht. Mit dem gleichen Drehstahl wird auch der Durchmesser der "Nabe" gedreht - bei Linkslauf der Maschine. Grundvoraussetzung auch hier: selbst geschliffener HSS-Drehstahl (!) mit nicht zu knappen Freiwinkeln und die Schneide steht haargenau auf Drehmitte.

Mit einem Dreikantschaber wird die innere Rundung "angedrechselt".

Nun können im Senkrecht-Teilgerät die vier Erleichterungs-Bohrungen (Durchmesser 1,4 mm) gebohrt werden.

Danach werden die Kettenräder mit etwa 0,2 mm Überlänge abgestochen.

Hier das vorläufige Ergebnis meiner Bemühungen...

 Die andere Seite der Kettenräder muß nun noch auf Fertiglänge 1,2 mm plan- und ebenfalls noch 0,45 mm tief leergedreht werden. Mit ausreichend gutem Planlauf kann man so kleine, flache Teile nur in einer ausgedrehten Klemmbuchse spannen. Im Bild sieht man diese Buchse. Ihr "langer" Außendurchmesser beträgt 6 mm (für eine 6-mm-Spannzange). Vorn hat die Buchse außen einen schmalen (nur 0,5 mm breit) Anschlagbund und innen eine kurze Eindrehung, in die exakt das Kettenrad paßt.

 Die Klemmbuchse wird längs geschlitzt (Metall-Laubsäge) und sorgfältig entgratet. Das Kettenrad ragt leicht hervor. So kann diese Seite bearbeitet werden.

Vier Achsen mit Absätzen werden gedreht, die Teile angepaßt. Die Abstechreste (ganz links und rechts) habe ich mit einer Trennscheibe weggeschliffen.

Zwei weitere Getriebekästen (links) mit "Zubehör" werden gefertigt.

Alles montiert sieht dann so aus. Unter uns: es war schon knifflig! Aber mit Ruhe, sehr gutem Licht, gut gepflegter Pinzette und mit Kopflupe war es zu machen. Die Klebungen teils mit "UHU sofortfest" oder mit Sekundenkleber - je nach Zweck. Die Laufkatzen sind fertig.

Eine Laufkatze aufgeschoben auf die T-Schiene.

Und die andere Seite.

 Nachdem es mir vor einiger Zeit gelungen ist, die Miniatur-Ketten herzustellen, konnte ich nun die Laufkatzen an den Torpedo-Ladekränen mit Ketten ausrüsten. Im Bild die Endlos-Handketten für den Hubtrieb (vorn) und für den Fahrtrieb (hinten).

Hier ist in der Mitte die etwas kräftigere Lastkette zu sehen. Fehlt noch der kleine Kranhaken unten am Schäkelende...

 Den Kranhaken mit dem Gewicht habe ich aus Alu gedreht, weil sich der Haken bei Messing nicht so eng biegen ließ. Damit die Ketten nicht allzu sehr auf dem Deck aufliegen, sind sie auf Haken hochgehängt.

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