Luftschacht

air duct

Für die Hütte auf dem achteren Deckshaus sind zwei rechteckige Montageöffnungen zu bauen. Jene an der achteren Querwand hat eine Öffnung für einen Luftschacht. Die beiden Bleche mache ich zuerst.

 Eine Pertinax-Unterlage und ein Reststück 0,4-mm-Ms-Blech werden mit den geraden Seiten gegen Nutensteine geschoben und so von Spanneisen gehalten. Das im Bild linke Spanneisen hält nur die Pertinax-Unterlage und bleibt festgespannt bis beide Bleche gebohrt sind. Das rechteckige Bohrbild für die Halteschrauben wird mit einem 0,44-mm-Wendelbohrer (die Schraubenkopf-Imitate haben 0,38-mm-Zapfen) in 1,5-mm-Abständen gebohrt, dabei gering tief auch in die Pertinax-Unterlage.

(Bei dieser Bohrarbeit habe ich erstmals meine "Neuanschaffung" zum Einsatz gebracht. Im Foto sieht man im Zangenfutter eine Feinbohrhilfe und daran ein Präzisions-Bohrfutter, welches den Namen verdient. Beide Teile kann man bei PFEIFFER-Werkzeuge bestellen, entweder in Mannheim Tel.-Nr. 0621-720060 oder in Karlsruhe Tel.-Nr. 0721-62630. Das Bohrfutter mit der Best.-Nr. 341180.0100 hat einen Spannbereich von 0,05 bis 1,5 mm und dabei einen hochgenauen Rundlauf. Mit der Best.-Nr. 341180.0200 gibt es ein ähnliches Bohrfutter mit einem Spannbereich von 1,5 bis 3 mm. Die Feinbohrhilfe mit dem Anschlußkonus B6 (passend zu den genannten Bohrfuttern) hat die Best.-Nr. 341200.0100. Es hat einen 66 mm langen 13-mm-Zylinderschaft für das Spannen in einer 13-mm-Spannzange. Eine ähnliche Feinbohrhilfe (Best.-Nr. 341200.0200) hat einen MK1-Schaft. Mit der Feinbohrhilfe, die man tatsächlich nur für dünnste Bohrer benutzt, hat man die Möglichkeit, diese sehr oft mit nur zwei Fingern aus der Bohrung zu ziehen und damit die Späne zu entfernen - kaum noch Bohrerbruch. Übrigens: In meinem Buch "Fräsen für Modellbauer" Band 1 habe ich auf den Seiten 56 bis 61 den Selbstbau von zwei verschiedenen Feinbohrhilfen für eine Fräsmaschine angeregt. Und unter Best.-Nr. mz008 kann man bei mir Bauanleitungen für zwei Formen von Feinbohrhilfen für eine Drehmaschine bestellen.)

 Anschließendes Aufbohren der Löcher in der Platte auf 0,7 mm und entgraten.

 An Unter- und Oberseite wird der leichte Grat weggeschliffen.

 Die Außenkonturen werden angerissen...

 ...mit der Laubsäge ausgesägt, verfeilt und verputzt.

 Kleine Punkte von Lötzinn werden auf die Bleche gesetzt (rechts) und mit einem lötwassergetränkten Pinsel wird das Zinn verstrichen.

 Dabei schließen sich die meisten Bohrungen.

 Mit dem gleichen 0,44-mm-Bohrer werden die Löcher von Hand aufgebohrt. Sinnvoller wäre es sicher, wenn man das Ms-Blech vor dem Koordinaten-Bohren verzinnt!!! Beim nächsten mal!

 An zwei Tagen hatte ich neulich Hunderte Schraubenkopf-Imitate verschiedener Größen gedreht. Mit einem Spitzdrehstahl (etwa 20° spitz) wird zuerst der "Kopf" plangedreht. Dann wird der justierte Quersupport auf den Kopfdurchmesser (hier 0,6 mm) eingestellt und in einem Span (!) die Kopfhöhe abgekurbelt (hier etwa 0,4 mm lang). Dann verstellt man den Quersupport auf den Durchmesser des langen Zapfens (hier 0,38 mm) und kurbelt die Zapfenlänge an (die Zapfen im Bild sind schon zu lang, halb so lang würde für die meisten Fälle genügen).

 Die Kopf-Imitate werden in das Blech gesteckt, es liegt dabei auf der mitgebohrten Pertinax-Unterlage.

 Das Blech liegt hier auf zwei Messing-"Steinen", sodaß die Imitate frei nach unten hängen können. Und das tun sie auch, denn sie sind gering dünner als die Bohrungen. Die Fläche wird erneut mit Lötwasser befeuchtet und auf Flußtemperatur erhitzt (Propangas-Brenner oder 100-Watt-Lötkolben). Die Köpfe löten so sicher und 100%ig an.

 Ansichten von oben und unten (rechts).

 (Foto anklicken) Das Blech wird mit den Stiften wieder in die Pertinax-Platte gesteckt und so mit der Drahtbürste gesäubert.

 Danach werden die unten überstehenden Stifte mit dem Seitenschneider abgekniffen (links) und mit einer Schlichtfeile überschlichtet (rechts).

 Eine der Platten erhält einen mittigen Ausschnitt.

 Ein Messing-Klotz mit einer 1-mm-Bohrung (etwa 2 mm tief) und ein Spannzapfen mit einem 1 mm langen 1-mm-Zapfen...

 ...werden zusammengelötet.

 (Foto anklicken) Im Waagerecht-Teilgerät ausgerichtet.

 Eine Fläche wird angefräst, nicht ganz bis zum Spannzapfen, damit die größtmögliche Lötverbindung bestehen bleibt. Ein Schraubbock als Unterstützung.

 Nach einer 180°-Drehung wird die Dicke 7 mm hergestellt.

 Der Fräser bleibt auf der Höhe stehen und in 5°-Abständen wird das Teil gedreht, sodaß die Rundung entsteht.

 155°-Drehung, Anfräsen der Höhe.

 Dann wird das zuvor nur gesägte Teil plangedreht...

 ...auf Breite gefräst und innen zur Gewichtsersparnis weitgehend leergefräst.

 Nach dem Brechen der Kanten wird diese Kappe auf dem Blech mit der Mittenaussparung leicht beschwert ausgerichtet, und von außen mit dünnflüssigem Sekundenkleber (0,3-mm-Draht) vorgeklebt und danach von innen mit UHU-endfest 300 "endgeklebt". 

 Die Kappe in einer Nahaufnahme.

 (Foto anklicken) Die andere Platte wird an der Deckshauswand unter einer Leiter angeklebt. In der Mitte der Rechteckfläche mit UHU-endfest 300 (sehr dünn aufgetragen), die Ränder mit Sekundenkleber.

 (Foto anklicken) Die Kappe erhielt unten noch einen Deckel und wurde so an die achtere Hüttenwand geklebt. Hier können Sie den Fertigbau der gesamten Hütte verfolgen.

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