Windschutzbleche (Teil 2)
wind shields (part 2)
Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1 der Serie Windschutzbleche:
Exakt in der Mitte der runden
Stirnflächen müssen 1-mm-Zentrierbohrungen eingebohrt werden. Das erreicht man
nur mit einer aus Stahl gedrehten (Ms geht auch!) Zentrierscheibe. Der flache
Einstich, nur 0,5 mm tief, hat den Durchmesser des Rohres (7 mm). Bohrung und
Einstich müssen in einer Einspannung gedreht werden.
Mit dieser aufgesteckten
Zentrierscheibe wird je 2 x etwa 2 mm tief gebohrt.
Links liegt das kurze Anschlußstück für
die Deckshauswand; rechts das 7-mm-Rohrstück als Anschluß an das
Windschutzblech, es hat hier noch einen 6-mm-Spannzapfen. Das linke Teil hat
einen 1 mm langen 1-mm-Zentrierzapfen und einen 3 mm langen 1,5-mm-Zapfen zur
Montage in der Deckshauswand.
Mit dem Spannzapfen wird es im 35°
schräggestellten Teilgerät gespannt und vorsichtig (max. 0,5-mm-Späne) diese
Schräge angefräst.
Wieder in der Drehmaschine wird mit einem
spitzgeschliffenen HSS-Eckbohrstahl dieses Rohrstück fast auf die ganze Länge
auf 0,7 mm Wandstärke ausgedreht (weniger Gewicht, weniger Heizleistung beim
Löten).
Mit etwas Überlänge (Zentrierzapfen)
abstechen.
Der 1-mm-Zentrierzapfen wird angedreht.
Drei Teile fertig zur Verbindung.
(Foto anklicken)
"Ruhigstellung" der Teile für das Zusammenlöten. Mit schräg angestellter
Reißnadelspitze in der kleinen Bohrung drücke ich die beiden Teile gegen den
Anschlagwinkel.
Gelungene Lötung.
Verputzt.
Das andere Teil ist mit 2-K-Kleber
angeklebt.
Für den 1,5-mm-Zapfen habe ich in die Wand
ein 2,3-mm-Loch gebohrt, damit der schräge "Wurstabschnitt" gut am
Windschutzblech anliegt.
An- und eingeklebt wurde das Teil, wie so
oft, mit einer Kombination aus Sekunden- und 2-K-Kleber. Die Arbeit ist wieder
so gelungen, wie ich mir das vorgestellt und gedanklich gut vorgeplant hatte.
Wieder einen Tag nicht umsonst gelebt....
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