Windschutzbleche (Teil 1)
wind shields (part 1)
An der Backbordseite vom mittleren Deckshaus finden wir zwei Windschutzschilde. Diese sind übrigens nicht bei allen Booten der FLETCHER-Klasse vorhanden oder auch in etwas anderer Form. Wobei zu sagen ist, daß kein FLETCHER vollkommen dem anderen geglichen hat. In den Details war jeder anders!
Mit der (Eigenbau-)"Senkrechtwasserwaage"
(sie lehnt in der Bildmitte) habe ich mit einem Fineliner eine senkrechte Linie
an die Deckshauswand gezogen.
Hier wurde mit 2-K-Kleber ein Blechstreifen
angeklebt. Zwei vollkommen deckungsgleiche, gabelförmige "Spanten" wurden aus
0,4-mm-Ms-Blech gesägt. Der unterste, auf dem Hauptdeck aufliegend, erhielt für
den senkrechten Streifen eine Aussparung. Er lag ausgerichtet auf dem Deck und
wurde mit zwei Blechwinkeln an der Deckshauswand fixiert.
An die zweite Gabel wurde im Lötprisma ein
3,5 mm breiter Blechstreifen gelötet. Nur so erreicht man auf einfache Weise
exakte Rechtwinkligkeit.
Ein Gabelende wurde gekürzt und etwas
angeschrägt. Für das spätere "Dach" wurde der Umriß auf ein weiteres Blech
übertragen. Dazu stoßen beide Bleche an der Kante eines Flachwinkels an.
Nun wurde die Leiter montiert. Die Teile
dazu (in einer Lötvorrichtung gelötete Leitern, Träger, Bolzen) sind
"Fertigteile", die ich "in der Kiste" habe.
Danach konnte der Blechstreifen mit der
gekürzten oberen Gabel an den breiten Blechstreifen geklebt werden.
Damit das Deckshaus, auf der Seite liegend,
bei all diesen Arbeiten auf der Werkbank nicht verrutschen kann, wurde es mit
zwei C-Klemmen festgehalten.
Von oben betrachtet sieht die Sache nun so
aus. Die Grundlage steht.
Die längere Schrägwand wurde angepaßt und
-geklebt. Das Deckshaus steht dazu wieder belastet (!) auf dem Hauptdeck.
Die kürzere Längswand, angepaßt und
-geklebt.
Das Dach sorgfältig angepaßt und aufgeklebt.
Beim Anpassen dieser Blechteile kommt es auf Zehntel-mm an, damit die Stöße und
Kanten gut aussehen. Das Dach hat eine Durchstiegsöffnung, durch welche man auf
das Torpedodeck gelangen kann.
Ansicht von hinten, diese Seite bleibt
offen.
(Foto anklicken) Dieser Vorbau, ein Stück weiter hinten,
wurde ähnlich gebaut.
Etwas weiter vorn steht ein zweites
Windschutzblech. Dieses hat eine gerundete Ecke (M 1:50 = 8 mm Radius). Die
sorgfältig konstruierte Abwicklung (Decksschrägen in beiden Richtungen!) wird um
einen gedrehten Rundungskörper gebogen. Bei dem verwendeten 0,2-mm-Ms-Blech
hatte dieser einen Durchmesser von 12,8 mm, damit nach dem Auffedern der Radius
von 8 mm entsteht.
Drei völlig deckungsgleiche Spanten/Rippen
aus 0,3-mm-Ms-Blech.
Zuerst wird die oberste Rippe, 4 mm
unterhalb der Oberkante, eingelötet. Den richtigen Abstand besorgen zwei
untergelegte Pertinax-Platten von 2 mm Stärke. Gelötet habe ich im Lötprisma von
unten.
Oben tritt dabei nur sehr wenig Lötzinn
durch.
Mit Zahnarztfräser, Dreikantschaber und
Drahtbürste wird unten und oben überschüssiges Lötzinn restlos entfernt.
Aus 2-mm-Pertinax wird eine exakte, 17 mm
breite Parallel-Anlage gefeilt. Diese wird angelegt, um die mittlere Rippe
anzulöten, verputzen wie gehabt.
Die dritte, unterste Rippe wird eingelötet.
Die Schräge zur Unterkante ist auf dem Foto nun zu erkennen.
Alles sauber verputzt. Die Rippen sind an
allen sechs Enden noch etwas zu lang, sie werden nun erst mit einer Trennscheibe
abgekürzt.
Auch hinter diesem Windschutzblech geht
eine Leiter nach oben, ganz feiner Anriß, vorzentrieren mit einem
0,5-mm-Zahnarzt-Kugelfräser, bohren 0,65 mm (die vier Zapfen an den
Leiterträgern sind 0,5 mm breit angefräst). Der Bau dieser Leitern wird
hier etwas ausführlicher
dargestellt.
Ankleben mit Sekundenkleber. Vor jeder
Klebung blase ich Staub, Feil- und Schleifspäne mit der Airbrush-Pistole weg.
An die Oberkante kommt eine Rohrgarnierung.
Der angedrehte Rundungskörper für das Biegen des 0,8-mm-Cu-Drahtes hat einen
Durchmesser von 13,7 mm. So entsteht am Draht exakt der gewünschte 8-mm-Radius.
Das Spiel mit den Pertinax-Reitern ist schon
hinlänglich bekannt.
In 1-cm-Abständen wird geheftet, die Reiter
dabei ständig weiter nach außen geschoben. Danach lasse ich das Zinn verlaufen
und...
....es wird mit den bekannten Werkzeugen
entfernt.
(Foto anklicken) An der hinteren Kante wird eine
2-mm-Säule, die etwas höher ist, angelötet. Zuerst wird oben leicht geheftet...
...dann unten geheftet, dann per mehrfacher
Halbierungen der Strecken geheftet und dann wieder Verlaufen-Lassen des Zinns,
verputzen. Derartige Dinge löte ich stets von der Seite, von welcher sich das
Zinn bequemer entfernen läßt!
Das Rohr sauber verputzt.
Innen erhält das Blech an der Kante, die an
das Deckshaus stößt, drei abgelängte L-Winkel eingeklebt.
(Foto anklicken) Das Gleiche außen.
(Foto anklicken) Das Blech steht. Unten erhält das
0,2-mm-Blech eine 0,4 mm tiefe Ausklinkung an der Stelle, wo am Hauptdeck die
Nahtverstärkungsstreifen aufgeschweißt sind.
(Foto anklicken) Diesen Blechstreifen sieht man auf dem
Foto. Die Ränder sind gewellt, damit die Schweißnähte für eine optimale
Haltbarkeit länger werden. Oft haben solche Streifen auch Zickzack-Form. Auf den
ovalen Sockel kommt später eine Einstiegsluke.
(Foto
anklicken) Über vier runde Schiffsfenster (Bulleyes) an der
Steuerbordseite sind Regenrinnen anzukleben (Die Backbordseite hat z.B. keine
Fenster!). Ganz rechts sieht man den von innen eingeklebten Fensterrahmen, er
steht nur 0,3 mm heraus. Daneben liegt der unbedingt notwenige Zentrierring.
Ganz links liegt eine Regenrinne verkehrt herum, damit man ihren Querschnitt
erkennen kann. Und daneben eine Rinne so, wie sie an das Deckshaus kommt.
(Foto anklicken) Der Zentrierring wird aufgesteckt und
belastet, der Bohrer hat übrigens die Stärke von der Höhe des Zentrierrings. Die
Regenrinne wird herangeschoben, ausgerichtet und mit der Spitze einer Reißnadel
festgehalten. Dann wird von außen mit einem 0,3-mm-Draht ein winziger (!)
Tropfen Sekundenkleber als Vorklebung an die Verbindungsstelle
Rinne-Deckshauswand gegeben. Das muß so wenig sein, daß dieser dünnflüssige
Kleber den Zentrierring nicht erreicht. Das wäre ein Supergau, denn ich müßte
dann den mit angeklebten Ring gewaltsam entfernen. Es ist bisher immer gut
gegangen. Das liegt auch daran, daß der Zentrierring außen eine nicht zu kleine
Fase hat. Nach Wegnahme des Rings wird die Rinne nun von innen mit mehr
Sekundenkleber "fertiggeklebt".
(Foto anklicken) Das Ergebnis: die Regenrinnen sitzen gut
zentriert oberhalb der Fenster.
Das Windschutzblech (4 Fotos weiter
oben) erhält, wie beim Original, damit es nicht schwingen kann, an der oberen
Kante eine Schrägstrebe zur Ecke des Deckshauses. Außerhalb des Modells beide
Lötstellen mit Säure verzinnen, Säure abwaschen und danach die eingepaßte
Strebe am Modell (belastetes Deckshaus!) ohne Säure einlöten, Zinn
wegputzen.
Vor dem hinteren, schrägstehenden
Windschutzblech gibt recht weit oben eine rohrartige Lüfteraustrittsöffnung mit
einem 90°-Rohrbogen. Dessen Herstellung möchte ich hier erklären. Ein
Messingstück erhält den exakten Außendurchmesser von 21 mm, das ist der
Außendurchmesser des Rohrbogens. Die Bohrung wird 7H7 gerieben, das ist der
Innendurchmesser des Rohrbogens. Nach dem Plandrehen wird der Obersupport "genullt",
auch der Quersupport wird bei Erreichen des Durchmessers 21 "genullt".
So vorbereitet wird im gestuften
Formdrehverfahren (mein Buch "Drehen
für Modellbauer" Band 2, Seite 61 bis 77) die erste Außenrundung mit
einem spitz angeschliffenen HSS-Seitendrehstahl angedreht. Die Stufen von Span
zu Span sind hier nur 0,2 mm hoch!
Diese Stufen werden mit einem
Dreikantschaber "verdrechselt".
Mit einem spitz angeschliffenen
HSS-Eckbohrstahl wird die erste Innenrundung eingedreht. Dabei werden die
gleichen Längenwerte wie beim Außendrehen angefahren.
Verrunden mit Dreikantschaber.
Das Rohr hat einen Außendurchmesser von 7
mm. Bei 7,5 bis 8 mm Länge wird das Teil abgestochen.
Für das Andrehen der Rundungen an der
anderen Seite aber auch später für das Herausfräsen der Viertelstücke auf der
Fräsmaschine wird ein Spann- und Anlötdorn benötigt. Der Spannzapfen muß (!) bei
den ER-Zangen die Länge dieser Zangen haben. Damit ich beim Auflöten des Rings
nicht zu viel (Dorn-)Material zu erwärmen habe, bohre ich diesen Zapfen bis auf
1 mm Wandstärke leer.
Das andere Ende wird vorgedreht...
...aber dann in der Spannzange fertiggedreht.
Das Drehteil mit der 7H7-Bohrung muß auf diesen Zapfen locker, aber ohne jedes
Spiel passen, der Dorn wird bis zum Anschlag an die Zange geschoben. Der Zapfen
ist 4 mm lang. Beim Andrehen der ringförmigen Planfläche wird der Obersupport "genullt".
Das ist wichtig für die weitere Arbeit.
Diese beiden Teile werden zusammengelötet.
Die Planfläche wird verzinnt.
Das Teil ist aufgelötet. Dabei stand der
Dorn und das Teil drückt mit seinem Gewicht auf die verzinnte Planfläche.
Der Dorn mit dem aufgelöteten Teil wird
wieder bis zum Anschlag an die Zange geschoben und so wieder gleich fest
angezogen. 7 mm weiter vorn (Toten Gang in der Spindel des Obersupports
beachten!) wird das Teil auf 7 mm Länge plangedreht, die Länge läßt sich ja
nicht messen.
Wie gehabt Außenstufen andrehen...
...diese verrunden...
...Innenstufen drehen...
...diese ebenfalls verrunden.
Ausgespannt sieht der Dorn mit dem
"Flugzeug-Rad" nun so aus.
Senkrecht-Teilgerät, die erste Nut wird
gefräst, zum ersten Mal wird der runde Querschnitt sichtbar - wenn man bisher
sehr genau gearbeitet hat.
Nach einer Drehung um 180 die zweite Nut.
Damit der Fräser nicht wegbiegt, gehe ich nur in 0,5-mm-Schritten tiefer, bis
etwas in die Planfläche hinein.
Die dritte Nut nach 90°-Drehung, das erste
Viertelstück wird sichtbar.
Und die vierte Nut nach weiteren 180°.
Die Abfallstücke konnte ich mit einer Zange
leicht abbrechen.
Die beiden Rohrbögen mußte ich entlöten.
Einer wird nur gebraucht. Doch schon wenn man zwei Stück hat, kann man den
besten auswählen!
In der Nahaufnahme sieht man sehr schön den
kreisrunden Querschnitt.
Das Ergebnis der nicht zu aufwendigen
Arbeit: zwei schöne 90°-Rohrbögen. Mit Formstechstählen (das habe ich auch schon
gemacht) wäre es aufwendiger! (das genannte Buch Abb. 83)
Weiter geht es im Teil 2 dieser Fotoserie.