Details am Mast (Teil 1)
details on the mast (part 1)
Der Pfahlmast als gedrehtes und aus mehreren Einzelstücken zusammengelötetes Rohr war schon längere Zeit fertig. Dieses Rohr hat am unteren Ende als Halbschale einen Verdrehungsschutz. Deshalb kann es bei der Anbringung von Details an diesem Mast und bei der Montage am Modell nie verdreht werden. Teile, die exakt in Querschiffsrichtung an den Mast angebaut werden müssen (z.B. Rahen), werden so auch von mir angebaut. Ebenso Teile, die in Schiffslängsrichtung (z.B. Radarkonsolen) genau stehen müssen. Anschließend will ich zeigen, wie das im Einzelnen geschieht. Ich beginne mit einem relativ großen Teil. Recht weit oben sitzt an der Hinterkante des Mastrohrs eine "Rah" mit div. Teilen daran. Diese Rah wird von einer Halterung in Richtung gehalten. Man könnte diese in Anlehnung an ein vergleichbares Teil in der Segelschiffstakelage auch gut Rack nennen.
Im Waagerecht-Teilgerät bohre/fräse ich
dieses Teil nach div. 90°-Schwenkungen "aus dem Ganzen". Im Bild der
1-mm-Fingerfräser, mit dem ich eben die beiden inneren Ausfräsungen gemacht
habe. Im Original ist es aus verschiedenen Stahlteilen zusammengeschweißt.
Danach steche ich das Teil in der
Drehmaschine mit etwas Aufmaß auf Länge ab.
Die Verdrehungsschutz-Halbschale am unteren
Ende vom Mast klemme ich in die Backen eines Schraubstocks. Dieser steht auf
einer ebenen Unterlage.
Dieses Foto zeigt, wie das Teil 53 mm
unterhalb vom oberen Mastende am Mast angelötet werden soll. Die vordere Seite
habe ich nach dem Abstechen noch plangedreht.
(kleine Fotos anklicken) Der Mast wird an der Stelle
sparsam verzinnt, auch das "Rack"-Teil an den betreffenden schmalen
Flächen. In die 2,5-mm-Bohrung wird ein
provisorischer Rahersatz gesteckt, die Entfernung vom oberen Mastende
eingerichtet und diese "Rah" auf zwei gleich hohe Unterlagen aus Pertinax
gelagert. Nur so steht sie exakt in Querschiffsrichtung. Ein Tropfen Lötwasser,
erhitzen mit einem massiven Lötkolben und das Teil ist exakt angelötet.
Nach dem Verputzen von überschüssigem Lötzinn
sieht das so aus.
Die eigentliche Rah mache ich aus drei
Teilen. Hier ist ein 24 mm langes Rohrstück als Mittelteil mit Sekundenkleber
schon eingeklebt.
Die beiden äußeren Rahstücke drehe ich aus 2,5-mm-Rundmessing. Links (im Bild)
werden 11,5 mm lange Zapfen angedreht, die spielfrei in das Mittelteil passen
und am anderen Ende werden für das Anbringen von Augplatten nur 0,6 mm lange Zapfen
mit Durchmessern von 1,6 mm angedreht. Außerdem erhalten diese Enden
1,2-mm-Bohrungen, etwa 8 bis 10 mm tief. Im Bild ist am rechten Ende für eine Laterne eine 4,5 mm lange
Auflage-Fläche angefräst. Außerdem wurden mit einem 1-mm-Fingerfräser je vier Quernuten 0,5
mm tief und in 12 mm Abständen eingefräst.
Dieses Vorab-Foto zeigt, wie die drei Teile zu einer Rah zusammengesetzt werden.
Sie liegen auf der 1:50-Zeichnung, die ich als Maß-Grundlage benutze.
Zur
Komplettierung der Rah habe ich als nächstes ein Profil für acht Traversen und
eines für zwei Augplatten
gefräst und davon 0,95 mm (Traversen)
und 0,25 mm (Augplatten) dicke Scheiben abgesägt. Die Augplatten passen mit
ihren 1,6-mm-Bohrungen auf die kurzen Zapfen der Rahenden und die beiden
0,5-mm-Bohrungen dienen dem späteren Anschäkeln der Langdraht-Antennen. Im Foto
sind alle Teile schon trommel-entgratet.
Zwei 0,2-mm-Bleche 4,4 x 50 mm habe ich
als Laufplatten mit der Papierschere zugeschnitten,
hier Seite 92/92 wird erklärt, wie man das
macht, ohne, daß sich das Blech verwölbt.
Diese
Teile habe ich im Lötprisma, wie im Bild zu sehen, zusammengelötet, die
entsprechenden Flächen werden zuvor leicht verzinnt.
Die beiden Rah-Seitenteile habe ich hier nur probeweise in das Mittelstück gesteckt.
Die Rahenden werden von Drahtseil-Standern,
welche schräg nach oben zur Mastspitze fahren, gehalten, damit sie nicht nach
unten brechen (in der Segelschiffstakelage heißen diese Seile Toppnanten). Die
Seile sind mit ihren Spannschrauben und Schäkeln an Augplatten befestigt, im
Schiffbau nennt man sie Anschweißaugen. Ich
fräse dieses....
...und dieses und ein weiteres kurzes
Profil (Foto ist leider nicht gelungen) und säge davon 0,4 mm dicke Scheiben ab.
Sind wieder, wie üblich, zu viele Teile entstanden. In die großen Bohrungen bei
den Teilen rechts will ich noch sog. Doppelungen als Buchsen einlöten. Das hat
beim Original den Sinn, daß der Schäkel-Bolzen nicht nur auf der schmalen Kante
der Platte zieht, sondern auf einer breiteren Buchse. Die Platten haben je einen
oder zwei angefräste Zapfen. Ich will die winzigen Teile nicht anlöten also nur
ankleben. Die Zapfen klebe ich mit Sekundenkleber in Bohrungen. Der wasserdünne
Kleber füllt die runde Bohrung aus (Vierkant in runder Bohrung!).
Vorerst drehe ich vier Sockelscheiben für
Signallaternen und löte die "zweiäugigen" Augplatten an die Rahenden, jeweils
etwa 45° nach hinten-unten geneigt.
Hier ist ein Anschweißauge für den
Halte-Stander eingeklebt. Man erkennt die Zugrichtung nach links-oben. In
dieser Ecke sieht man auch das äußere Ende der Laufplatte.
Auch nach vorn sind die Rahen "verstagt",
also habe ich auch in dieser Richtung Augen angebracht.
An
der Steuerbordseite ist auf der Laufplatte eine Dipol-Antenne angebracht. Der
Dipol-Stab (oben) wurde als ein Stück gedreht, in der Mitte eine
0,4-mm-Querbohrung, er ist 36 mm lang, die Enden 0,4 mm Durchmesser. Dazu der
Träger rechts-unten gedreht und
gefräst. Der Zapfen rechts paßt in die Querbohrung vom Dipol. Wie man
so dünne Teile völlig ohne Probleme drehen kann, wird
hier auf den Seiten 91 bis 96 erklärt.
Die
drei Teile habe ich zur Dipol-Antenne zusammengelötet, diesmal das Streichholz
beim Knipsen nicht vergessen...
An
der Backbordseite ist auf der Laufplatte eine Kreuzdipol-Antenne angebracht, eine
etwas aufwendigere. Ich habe ein 4x4-mm-Vierkant
gefräst mit einer 0,8-mm-Bohrung. Im Foto sieht
man, wie ich dieses Vierkant mit meiner neuen "Vierer-Teilungs-Vorrichtung" im
Maschinenschraubstock ausgerichtet habe, um...
...es nun zu einem derartigen Profilstück
umzufräsen. Die Stufen 2,5 mm breit, 0,5 mm hoch. Es bleiben Stege vom 1 mm
Breite.
Es werden in die Stege noch 0,6-mm-Bohrungen
2 mm tief gebohrt.
Danach abgestochen ergibt das "Nabenstück" für die Antenne. Alle fünf
Stäbe wurden wieder gedreht.
Die beiden Teile vom Sockel habe ich zusammengelötet, der Rest wurde mit
Sekundenkleber verklebt.
Zwei weitere sog. BK-Antennen sitzen an den
Enden der Rah. Es sind Ringe, welche von je drei nach unten gebogenen "Speichen"
getragen werden. Um die Ringe herzustellen, habe ich einen Becher gedreht, 8 mm
Innendurchmesser, außen 10 mm. Auf dem Senkrecht-Teilgerät wurden in axialer
Richtung ausreichend tief je 120° drei 0,4-mm-Bohrungen eingebracht.
Wieder auf der Drehmaschine wurde der erste
Ring 1 mm breit nur angestochen...
...und dann gleich die vordere Hälfte vom Ring sowie auch die Kante zum Einstich
hin mit einem Dreikantschaber verrundet. Der Stechstahl bleibt dabei auf der
Stelle stehen. Nach dem Verrunden dieser drei Kanten wird ganz abgestochen.
Das jeweils dreimal.
Der Abstechrest (meist ein dünner Ring) wird im Backenfutter mit einem
Eckbohrdrehstahl weggedreht und dann die vierte (Innen-)Kante ebenfalls mit dem
Dreikantschaber von Hand vorsichtig verrundet.
Damit ich die drei Speichen richtig einlöten kann, drehe ich eine
Zentrier-Lötvorrichtung aus Novotex. Dabei liegt der Ring in einer 1 mm tiefen
Ausdrehung und das Teil hat in der Mitte eine 0,8-mm-Durchgangsbohrung, hier
steckt der Bohrer drin.
Drei "Achsen" für die Antennen werden gedreht. Das nach unten ragende Ende hat
noch reichlich Überlänge.
Hier habe ich die 10:1-Skizze fotografiert, mit welcher ich hauptsächlich die
gestreckte Länge der Speichen ermittelt habe. Ich bin mit dem Stechzirkel auf
5,6 mm Länge gekommen. In der Mitte erkennt man die 0,8-mm-Achse mit einer
1,4-mm-Verdickung am oberen Ende. Die Zahlen in den Kreisen (72, 12, 72) sind
die Skalenwerte vom Quersupport. Fahre ich diese Werte an, entspricht dies auf
1/100 mm exakt den gewünschten Durchmessern. Ich drehe dabei mit einem
Spitzdrehstahl.
Für die Speichen habe ich 5,6 mm lange Stücke von weichen 0,4-mm-Ms-Draht mit
meiner Längen-Schere abgeschnitten und sie dann mit Hilfe von zwei kleinen
Schraubenziehern (Schraubendreher?) über den Schaft eines 8,5-mm-Wendelbohrers
gebogen. Eigentlich sollte der Radius 4,5 mm (also 9 mm Durchmesser) sein, doch
ich rechne auch bei weichem Ms-Draht, daß er nach dem Biegen etwas auffedert.
Die drei Stufen der Herstellung der Speichen, von links: Abschneiden auf 5,6 mm
Länge, Runden über dem Bohrerschaft, an einem Ende wird ein etwa 1 mm langes
Stück mit einer Justierzange noch zusätzlich abgewinkelt, dieses Stück steckt im
Ring!
Das Zusammenlöten der Antenne ist mit der Vorrichtung vergleichsweise ein
Kinderspiel. Zuerst löte ich die Speichen rundum am Ring fest. Danach werden die
oberen Enden noch an der Verdickung der Achse angelötet. Dabei kühle ich das
untere Ende der jeweiligen Speiche durch Festhalten mit einer Pinzette. Noch in
der Vorrichtung wird die Lötsäure abgewaschen und mit einer rotierenden
Drahtbürste das überschüssige Lötzinn entfernt.
So habe ich mir das vorgestellt. Wie gesagt, die Achse ist nach unten noch zu
lang, konkret 3,5 mm.
In
eine Pertinax-Platte habe ich exakt senkrecht und 3,5 mm tief eine
0,8-mm-Bohrung gebohrt. Im Bild sieht man, wie ich den waagerechten Träger an
die Achse der Antenne löte. Die Platte wird von einer C-Klemme an der Tischkante
festgeklemmt. Eine selbstklemmende Pinzette hält die Lötstelle oben kühl, mit
dem Dreikantschaber sorge ich von hinten dafür, daß der Träger im sehr kurzen
Moment des Lötens nicht wegrollt.
Für das Entfernen von überschüssigem Lötzinn
auch hier klemme ich das Stück der Achse, das entfernt wird, im Schraubstock.
Das untere Stück ist mit einem Seitenschneider abgeschnitten, die Ecke verrundet
und dreieckige, gefräste
Knotenbleche sind mit Sekundenkleber eingeklebt.
Die Laufplatten auf den Rahen liegen auf einer waagerechten Unterlage (eines
meiner Lötprismen) und werden so von C-Klemmen festgehalten. Beim Einkleben der
Ring-Antennen mit 2-K-Kleber (Sekundenkleber wäre hier zu schnell!) in die
Rahenden muß ich nur darauf achten, daß die Antennen-Achsen senkrecht nach unten
hängen. So stehen sie dann auch am Modell exakt senkrecht (nach oben).
Hier
habe ich die Rahstücke mit den Ring-Antennen nur probeweise an den Mast
gesteckt. Foto hat keine Tiefenschärfe.
Zwei große Anschweißaugen erhalten die
erwähnten Doppelungen. Sie sollen an beiden Seiten 0,2 mm vorstehen. Mit einem
2,3-mm-Fingerfräser überfräse ich bei genulltem Höhensupport eine Novotex-Fläche.
Dann steche ich mit dem gleichen Fräser noch 0,2 mm tiefer in die Fläche hinein
(digitale Höhenmeßleiste!).
Ein 2-mm-Ms-Rundstab erhält eine
1,1-mm-Axial-Bohrung und wird außen nicht zu knapp verzinnt.
Davon steche ich Scheiben ab. Die
Anschweißaugen hatte ich 0,3 mm dick abgesägt, plus 2 x 0,2 mm Überstand ist eine
Breite von 0,7 mm. Der Abstechstahl ist exakt 0,9 mm breit. 0,9 mm plus 0,7 mm =
1,6 mm. In Schritten von 1,6 mm steche ich ab.
Diese Scheiben lege ich in die Senkung (drei
Fotos weiter oben), sie passen dort lose hinein. Ein Anschweißauge stecke ich
darauf, mit der Spitze vom Dreikantschaber halte ich die Scheibe fest, so kann
ich beide Teile verlöten.
Auch hier wird noch in der Löthilfe
überschüssiges Zinn weggebürstet.
Die Buchsen stehen beidseitig 0,2 mm über.
Hier sind die beiden großen Anschweißaugen
knapp unterhalb der Rah nach den Seiten in je zwei Bohrungen mit Sekundenkleber
"eingegossen". Hier werden später Stahlseil-Wanten eingeschäkelt. In etwa der
gleichen Höhe schräg nach vorn ragend noch zwei kleinere Augen für
Langdraht-Antennen.
Weiter im Teil 2 dieser Serie...