Details am Mast (Teil 2)
details on the mast (part 2)
Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1 der Bilderserie:
Ich werde nun das Radargerät ganz oben auf der Mastspitze montieren. Der Sockel
der Drehantenne hat unten ein M4-Innengewinde. Es war damals bei der Herstellung
technologisch nötig. Allerdings steht die Dreh-"Matratze" etwas schief, was habe
ich damals gebaut...? Deswegen mußte ich zuerst an einer Seite ein
mondsichelförmiges Kartonstück (a) unterkleben. Die Verbindung zur Mastspitze
(sie hat ganz oben eine 3-mm-Bohrung) stellt ein Drehteil her. Ein sehr kurzer
M4-Gewindezapfen (b) wird mit etwas 2-K-Kleber in den Sockel geschraubt. Unten
ragt ein 2,6-mm-Zapfen heraus. Er wird bei der Endmontage in die 3-mm-Bohrung
vom Mast eingegossen.
An der Mastspitze wird ein Auflageflansch angelötet, auf welchem später das
Radargerät sehr gerade steht. Die Bohrung im Flansch ist 0,2 mm größer als der
Mast, damit er 5° kanten kann. Die Bohrung geht nicht durch den ganzen Flansch
hindurch.
Diese Foto zeigt den "Versuchsaufbau" für das richtige Anlöten dieses
Auflageflansches. Die Ausrichtgrundlage ist meine ebene Werkbankfläche.
Im Schraubstock links liegt ein 5°-Winkel-Endmaß (a) (Fa. WABECO, mit den
hochpräzisen Unterlagen kann man jede Schräglage in 0,5°-Schritten
zusammenstellen!) (5° ist der Fall vom Mast = Schräglage nach hinten), dieses
sorgt für die richtige Schräglage. Der rechte Schraubstock hält mit seiner
festen Backe den Verdrehungsschutz am unteren Mastende und sorgt damit für die
richtige Schiffs-Längsrichtung. (Wenn man kein Winkel-Endmaß hat,
so lohnt sich das Fräsen einer solchen Auflage schon)
Schließlich wird die senkrechte Lage der Flanschscheibe mit einem großen
Anschlagwinkel hergestellt. Ein Stahllineal gibt die Querlage.
Weil der Anschlagwinkel doch zu sehr
"gekühlt" hat, mußte ich für den kurzen Moment des Lötens eine Scheibe Pertinax
zwischenlegen.
Der Mast ist in das Modell gesteckt und oben die Antenne aufgesteckt.
Erfolgreich gearbeitet, die Antenne steht waagerecht, Vergleich mit dem
Regalbrett im Hintergrund...
Die eigentliche Radarplattform drehe ich als
0,5 mm dünne 15-mm-Scheibe mit einem angedrehten Ring, Bohrung 4 mm. In die
innere Ausdrehung paßt lose der 10-mm-Flansch an der Mastspitze. Das Zinn am
Flansch ist noch nicht verputzt...!
Zwei U-förmig
gefräste, 0,5 mm dicke Scheiben werden
gegenüberliegend an die Unterseite gelötet. Die Risse auf der Pertinax-Platte
dienen dem Ausrichten der beiden Teile.
Umgedreht sieht das so aus. Eine
Lampenfassung ist nur probeweise draufgestellt.
Ein U-förmig gebogener Bügel aus
0,5-mm-Cu-Draht wird in Richtung nach hinten angelötet. Damit die C-Klemme nicht
zu viel Hitze "wegsaugt", liegt eine kleine Pertinax-Platte unter.
Ein anders geformter U-Bügel wird in Vorausrichtung unten angelötet. Damit beide
Bügel nicht nach unten wegfallen können, liegen sie am Bogenende auf
0,5-mm-Drähten auf. Das Zinn muß hier nicht entfernt werden, es ist die
Unterseite.
Die Bügel sind übrigens Schutzbügel. Durch diese haben die Seeleute einen
"Rückenhalt" bei Wartungsarbeiten an den Geräten am Mast.
Auf einen U-förmig gebogenen
0,5-mm-Cu-Draht (Länge und Form sind unbedeutend) wird ein weiterer Draht lose
aufliegend aufgelötet, sodaß ein vollkommen spannungsfreier (!) "Rahmen"
entsteht.
Unsere Radar-Plattform wird mit der Oberseite nach unten auf einem Stück
Millimeterpapier ausgerichtet und so mit einer C-Klemme unverrückbar am Tisch
befestigt. Eine Längsseite des eben hergestellten Rahmens wird ebenfalls
spannungsfrei auf den nach hinten ragenden U-Bügel gelötet. Damit dieser U-Bogen
dabei oben nicht nach unten auf den Tisch gebogen wird, liegt ein Drahtstück
unter. Es ist sinnvoll, wenn man beide Lötstellen mehrmals im Wechsel auf
Flußtemperatur erhitzt, damit tatsächlich nicht die geringste (Biege-)Spannung)
vorhanden ist. Später wollen wir das Mittelstück im "U" vorsichtig heraustrennen
und beide nach außen ragenden Stäbe sollen dann in Flucht bleiben!
Ausrichtung vom Mast auf dem Tisch in
bekannter Weise.
Oben kann nun die vorbereitete Radar-Plattform mit 2-K-Kleber auf den Flansch
aufgeklebt werden. Ein dagegengestellter Anschlagwinkel dient der Längs- und
Querausrichtung während der Aushärtung des Klebers, sind ja nur 5 Minuten - bei
"UHU Schnellfest".
6 mm unterhalb vom Flansch habe ich zwei 0,55-mm-Bohrungen in das Mastrohr
gebohrt und zwei Schrägstützen, ebenfalls 0,5-mm-Cu-Draht, exakt auf Länge
angepaßt. Unten haben diese Stützen leichte Abwinkelungen, die in die Bohrungen
stechen. Im Bild sind die Stützen oben nur leicht angelehnt. In dem Zustand gebe
ich winzige Tropfen Sekundenkleber an die Bohrungen und gieße sie damit ein.
(Bei dem Foto sieht man auch, daß knapp unter dem Flansch zwei
Augen für die Rah-Toppnanten befestigt wurden.)
So können sie sich nicht bewegen, wenn ich sie nun oben festlöte. Das geht so
schnell, daß die Hitze nicht nach unten kriechen und vllt. die
Sekundenkleber-Klebung zerstören kann. Wird eine Lötstelle erhitzt, kann sich
auch der Rahmen am "U" nicht bewegen, er wird von der (kalten) Lötstelle an der
anderen Seite unverrückbar gehalten - wenn alles spannungsfrei ist.
Überschüssiges Lötzinn an derart filigranen Teilen entferne ich am besten mit
elastischen (Gummi-)Schleifkörpern, die es in verschiedenen Formen gibt. Im Kopf
meiner Zahnarzt-Fräsmaschine ist ein fast abgenutzter diskusförmiger
Schleifkörper aufgenommen.
Hier ist das Mittelstück nun herausgeschnitten (Mini-Seitenschneider) und die
Stäbe auf 6 mm Länge abgetrennt. Man erkennt, daß sie gegeneinander fluchten.
Zwei, diesmal wirklich nur zwei, "Augen" habe
ich gedreht und gefräst.
Ich wüßte nicht, wie ich diese Teile in der hohen Qualität ohne die Verfahren,
wie sie in dem Buch von mir beschrieben werden, herstellen sollte, ich würde
mich recht dumm anstellen.
Um die Rückseite zu bearbeiten (Sägerest
entfernen, Fläche glätten, Bohrungen senken, rundum Grat wegbürsten), spanne ich
die Teile mit dem 0,8-mm-Zapfen in die Pinole meiner
Helling-Bohrmaschine. Schon das Halten in einem
Mini-Bohrfutter würde die winzige Buchse hoffnungslos verformen, die Wandstärke
beträgt ja nur 0,15 mm!
Diese beiden Augen werden nach unten hängend an den Enden der Stäbe mit
Sekundenkleber fixiert. Hier werden später Blöcke für Flaggleinen angeschäkelt.
An der Steuerbord-Seite vom Mast ist eine
Strickleiter, bestehend aus drei Strecken, zum Besteigen angebracht. Zuerst
fertige ich die sechs Tragarme mit insgesamt zwölf Augen daran, in denen sie
Schäkel befestigt werden. Ein Novotex-Stück erhält eine 0,25 mm (digitale
Höhenmeßeinrichtung) hohe Stufe mit einem 4-mm-Fingerfräser angefräst. Ich fahre
den Fräser 2 mm weiter in der Zustellrichtung, die Fräserachse steht jetzt genau
über der Stufe. Dann fahre ich weitere 0,8 mm in dieser Richtung und...
...kann dort im Abstand von 6 mm zwei
0,6-mm-Löcher bohren.
Dort stecke ich zwei kurze, selbst gedrehte
Alu-Stifte ein.
So kann ich an die Träger (16 mm lange
Ms-Winkel 1 x 1 mm) zwei
gefräste, 0,3 mm dicke Augen...
...anlöten. Die Augen haben 0,65-mm-Bohrungen
und sind 1,2 mm breit. Damit ich besser löten konnte, habe ich die Alu-Stifte
noch gekürzt.
Auch hier wird überschüssiges Zinn noch in
der Löthilfe weggebürstet.
Drei "linke" und drei "rechte" Tragarme habe ich angefertigt. In der Mitte liegt
ein überzähliges Auge.
Der
übliche Aufbau mit zwei Maschinen-Schraubstöcken (Die billigen
Bohr-Schraubstöcke, die es in jedem Baumarkt zu kaufen gibt, sind für unsere
genauen Arbeiten nicht zu verwenden!), um quer durch den Mast vorerst in
Schiffs-Längsrichtung 1,2-mm-Bohrungen für mehrere Plattformen zu bohren. Das
Bohren mache ich mit meiner
Helling-Bohrmaschine.
Das Gleiche noch aus anderer Sicht. Dem "Spielzeug" PROXXON-Bohrschleifer habe
ich ein exakt rundlaufendes ALBRECHT-Bohrfutter (
http://www.albrecht-germany.com/produkte/
Best.-Nr. 100 0015 B06 O) 0,2 bis 1,5 verpaßt (€ 150,- die sich lohnen).
Der Bohrvorgang. Die verstellbaren Schraubböcke von meiner Fräsmaschine
(drei Stück übereinander, sie haben Zentrierungen) habe
ich untergestellt, damit sich der lange Mast nicht verbiegen kann. Ich will
1-mm-Ms-Rundstäbe einkleben. Ich bohre dafür zuerst 1 mm, dann noch auf 1,2 mm
größer. Das hat den Sinn, daß die Stäbe dann doch exakt senkrecht eingeklebt
(eigentlich ist es bei 0,2 mm "Luft" ein Eingießen)
werden, wenn selbst die Bohrungen leicht schief eingebohrt wurden. Vorher die
Bohrungskanten entgraten!
Mit dem gleichen Bohr-Ständer und einer speziellen Pinole (Messing) mit
Spannzange von der Uhrmacher-Drehmaschine (alternativ kleines
Bohrfutter) halte ich die 1-mm-Stäbe in der richtigen Höhe in die
Bohrungen und gebe an beide Seiten Sekundenkleber.
Nahaufnahme davon. Unten liegt ein Ms-Ring. Auf den gebe ich einen kleinen
Tropfen Sekundenkleber und mit dem dünnen Draht (teilweise nur
0,2-mm-Draht) hole ich von dort einen winzigen Tropfen Kleber.
Mast 5° Fall, alle Plattformträger am oberen Teil vom Mast gleich waagerecht.
Weil nun immer mehr filigranes "Zeugs" an den Mast kommt, soll man hektische
Bewegungen vermeiden.
Nun sind auch Träger in
Querschiffs-Richtung am Mast anzubringen. Dazu muß er nun gegenüber der
bisherigen Lage um 90° gedreht auf dem Tisch gelagert werden. Im Bild ist der
Verdrehungsschutz in der festen Backe vom "auf den Kopf gestellten" Schraubstock
geklemmt. Das kann man bei diesem Schraubstock so machen, weil seine Stirnseite
parallel zur festen Backe gearbeitet ist.
Das obere Ende wird auch hier von einem Schraubbock unterstützt. Dieser wird so
eingestellt, daß die Mastachse über die ganze Länge gleich hoch über dem Tisch
liegt (die jeweiligen Mast-Durchmesser mit einrechnen!).
Hier sieht man alles zusammen. Das Foto soll aber vor allem zeigen, wie kräftig
ich bei den meisten Arbeiten "beleuchte". Nur sehr gutes Licht gibt gute Arbeit!
Im Bild wird eben ein weiterer Träger mit der Klemm-Pinole eingegossen.
Nun will ich die Rah-Außenstücke auf die Stummel-Mitte stecken und mit
2-K-Kleber befestigen. Dazu wird der Mast 5° nach unten geneigt gelagert. Auf
dem Tisch liegt ein A3-großes Millimeterpapier, auf dem die Kontur vom Mast mit
dünnen Linien aufgezeichnet ist. Mit zwei Anschlagwinkeln wird eine
Mast-Außenkante nach dieser Zeichnung eingerichtet.
Hier sieht man das untere Mastende...
Ich stecke das Rahstück der Backbord-Seite auf und richte dessen waagerechte
Lage mit meiner kleinen Wasserwaage ein. Das mache ich wieder mit einem
Schraubbock.
Die Oberseite der Rah, also die 4,4 mm breiten Laufplatten, drücke ich während
des Klebevorgangs mit zwei weiteren Winkeln exakt senkrecht (das ist später am
Modell waagerecht!). Und zwei Winkel müssen es sein, weil ich auch gleichzeitig
die (später) waagerechte Lage dieser Rahseite nach dem Millimeterpapier
einrichte. Also ein recht komplexer Vorgang.
Hier geschieht das Gleiche mit der Steuerbord-Seite.
Am Mast erscheint ständig mehr filigrane
"Technik". Einfach zur Seite legen, geht nicht, vieles würde unreparabel
verbogen oder abbrechen. Ich stelle daher den Mastfuß in das leicht geöffnete
Backenfutter von meinem (Eigenbau-)Teilgerät (Best.-Nr.
mz002).
Für die Träger, welche nur nach einer Seite
ausragen, hatte ich den Mast immer ganz durchbohrt, die Stäbe an der anderen
Seite sogar etwa 0,5 mm überstehen lassen. Nach dem Eingießen mit Sekundenkleber
habe ich diese Stücke zur Mastrundung bündig gefeilt. Was hier wie schwarze
Ringe erscheint, ist Sekundenkleber.
Weiter im Teil 3 dieser Serie...