Details am Mast (Teil 3)
details on the mast (part 3)
Hier nun die Fortsetzung vom Teil 2 der Bilderserie:
Auf der vorhergehenden Seite hatte ich die
Herstellung der Tragarme für die Strickleitern an der Steuerbord-Seite vom Mast
beschrieben. Für ein mittleres Stück klebe ich zwei mit den L-Winkeln zusammen,
eines wird dafür gekürzt.
Hier sieht man diesen Tragarm auf einen
1-mm-Stab geklebt.
Das ist der unterste Tragarm...
...und das jener ganz oben an die Unterseite
der Radar-Plattform geklebt.
(kleine Fotos anklicken) Eine weitere Stabantenne wird aus
vier gedrehten und gefrästen
Teilen zusammengebaut. Die eigentliche Stabantenne liegt unten-links. Das dünne
Ende hat einen Durchmesser von 0,3 mm. Null Problem mit richtig
scharfgeschliffenen HSS-Drehstahl, exakter Drehstahlhöhe...
...und mit einem praktischen Skalenring am Quersupport. Im Bild sieht man den
von mir vor längerer Zeit schon vergrößerten Skalenring meiner
Uhrmacherdrehmaschine mit einem Durchmesser von 35 mm. Die Hundertstel-Striche
haben nun einen "bedienerfreundlichen" Abstand von etwas über 1 mm, super! (Ø 35
x 3,14 (∏) = 109,9 mm (Umfang) : 100 (Teilungsstriche) = 1,099 mm)
Der hier noch senkrechte (der Mast liegt 5° schräg!) Träger wird mit der
Klemm-Pinole an das Mittelstück der Rah geklebt und danach erst die Stabantenne
mit der Rechteckplatte aufgesteckt. Bei der Herstellung der Geräte am Mast
beginne ich ganz oben (der senkrechte Stab rechts).
Die dreieckige Plattform will ich fräsen -
weil ich gern fräse, weil es sehr genau wird und auch die wenigste Mühe macht.
Der Mast hat an dieser Stelle einen Durchmesser von 4,2 mm. Ein Materialstück
wird im Backenfutter vom Teilgerät gespannt, bei 0°. Ich fräse eine Fläche, etwa
3 mm hoch an und steche danach mit dem 4,3-mm-Fingerfräser in der Mitte 2 mm
tief ein. Ich merke mir Anfahrrichtung und Skalenwert vom Y-Support.
Mit dem gleichen Fräser überstirne ich die Fläche oben sparsam.
Gleiche Anfahrrichtung und Skalenwert,
Wechsel auf einen 1-mm-Fingerfräser, fräsen einer 0,7 mm tiefen Nut. Im Bild
liegt ein 1-mm-Draht in der Nut.
Länge der Plattform (16 mm) fräsen.
Durch 2 x 10°-Verstellung fräse ich die Seitenkanten der Plattform. Die Spitzen
an der Mastseite fräse ich nicht vollkommen scharf, sondern lasse etwa 0,2 mm
der Querfläche stehen.
Ich gehe wieder zurück auf 0° und fräse seitliche Stufen an, ebenfalls, wie die
Nut, 0,7 mm tief, die beiden Leisten sind je 0,6 mm breit.
Die fertig gefräste Plattform säge ich auf eine Dicke von 0,3 mm ab, sie hat
sich dabei leicht verbogen, weil die Metall-Kreissäge nicht mehr ganz neu ist.
Nach dem vorsichtigen Richten und Entgraten sieht sie so aus.
Jetzt will ich zwei U-förmige Rahmen als
Träger für besondere dreiteilige Signallampen (sog. Gefechts-Lampen) fräsen.
Zuerst ein ausreichend langes Profil 4,5 x 4,8 mm.
Der Rahmen besteht am Modell aus L-Winkeln 1
x 1 mm. Mit einem 1-mm-Fingerfräser fräse ich die Innenkontur rundum 0,8 mm tief
zu einer Wandstärke von 0,2 mm, in nur max. 0,2 mm (!) Tiefenschritten und in
Gegen-Uhrzeigerrichtung (!) nach Skalenwerten. Nur so biegen sich die feinen
"Wände" nicht nach außen weg.
Die Skalenwerte von der oberen "Runde" habe
ich, wie immer in solchen Fällen, auf ein Blatt Papier notiert. So ist es ein
Leichtes, die untere Runde, nun 0,8 mm nach innen gerückt, bis auf eine
Gesamt-Tiefe von 1,6 mm zu fräsen. Das Stück in der Mitte kann stehen bleiben,
es fällt dann beim Absägen heraus.
Die 0,4 mm dicke Metall-Kreissäge fahre ich
vom "Ankratzen" 1,4 mm (digitale Höhen-Meßleiste!) nach unten und kann so das
Teil absägen.
Wenn sich das fast abgesägte Teil nach oben
biegt, ziehe ich die Säge zurück und breche das Teil von Hand ab. Ich will
nicht, daß die Säge das winzige Teil irgendwohin in die Werkstatt schleudert...
Die Drehzahl der Säge (Ø 40 mm) wähle ich lieber viel zu gering, als zu hoch.
Wenn die Späne meterweit fliegen, ist die Drehzahl mit Sicherheit viel zu hoch!
Nach dem Entgraten (rotierende Drahtbürste)
sehen die Teile so aus.
Jetzt kommen die Lampen mit den
drei Fassungen ins Spiel, die ich schon längere Zeit fertig habe. Zwei habe ich
schon am Brückenschanzkleid verbaut. Rechts sieht man die drei aus Plexiglas
gedrehten Lampenkörper. Sie erhalten noch einen Anstrich von farblosem Lack,
damit sie nach "Glas" aussehen. Erst nach der Spritzlackierung der Lampen werden
sie in die Bohrungen geklebt.
Die je mittlere Bohrung wird als mittige
1-mm-Zentrierbohrung durchgebohrt.
Ich drehe und
fräse 2 x 2 Halteplatten, 4,4 x 12 mm groß.
Alle vier haben kleine Zentrierzapfen Ø 0,95 x 0,5 mm lang. Die beiden rechts
haben zusätzlich einen Zapfen Ø 1,4 x 3,5 mm lang mit einer 1-mm-Bohrung 3 mm
tief.
Die beiden Platten ohne die 1,4-mm-Zapfen
löte ich im Lötprisma rechtwinklig an die U-Rahmen (vier Fotos oben).
Der Winkel stimmte trotz Lötprisma nicht ganz
exakt. Deshalb habe ich mit Hilfe eines Haarlineals leicht nachgerichtet.
Die Plattform erhielt an der Unterseite
Anrisse.
Bis zu diesen Rissen wurden mit Sekundenkleber die U-Rahmen mit den angelöteten
Platten angeklebt...
...und dann sofort zwei Lampen, ebenfalls mit diesem Kleber, befestigt. Die
1-mm-Zapfen und -Bohrungen waren dabei sehr hilfreich. Ich mußte die Lampen nur
richtig hindrehen und dann hatte ich schon den Draht mit dem Kleber in der Hand.
Beide Kabelanschlüsse zeigen nach vorn.
Das Foto zeigt, wie ich den schwenkbaren Werkbank-Schraubstock mit dem
5°-Winkelendmaß schräggestellt habe. Die feste Backe hat eine flache
Prismen-Einfräsung, in der das Mastrohr sicher liegt. So muß ich den Mast nicht
zu oft in das Modell stecken, um daran zu arbeiten.
Die dreieckige Plattform mit den nach unten hängenden Lampen mußte fast nicht
ausgerichtet werden. In die 1-mm-Nut an der Unterseite habe ich etwas 2-K-Kleber
gegeben und die Plattform dann mit der Rundung an den Mast herangeschoben -
fertig.
Die beiden anderen Lampen wurden mit den Zapfen-Platten mehrere "Etagen" tiefer,
ebenfalls in Querab-Richtung zeigend, befestigt. Auf diesem Foto sieht man auch
sechs Augen zur Befestigung der Strickleitern. Zu diesem Zeitpunkt kann ich
diese Bereiche, nahe am Mast, noch gut erreichen. Deshalb will ich als nächste
Arbeit diese Leitern herstellen und anbringen. Dazu sind mehrere Teile
anzufertigen: Spannschrauben, Schäkel mit ihren Bolzen, Kauschen,
Antennen-Isolatoren (sog. Isoliereier) und natürlich die Drahtseilstücke.
Ich
beginne mit den Grundkörpern der Spannschrauben. Die winzigen Dimensionen sind
schon erschreckend. Doch ich will auch hier keinesfalls etwas
überdimensionieren. 1,5-mm-Ms-Rundstäbe werden plangedreht und mit meinem
Mini-Zentrierbohrer wird die Mitte nur ganz leicht "gekörnt", damit der
0,4-mm-Wendelbohrer gut seine Mitte findet. Ich bohre exakt 2,5 mm tief. Dabei
hilft mir die eben angefertigte
Bohrtiefen-Skalenscheibe am Reitstock meiner Uhrmacherdrehmaschine.
Danach drehe ich exakte 0,8-mm-Zapfen 4 mm lang an (Bild).
Im nächsten Arbeitsgang steche ich mit einem speziell geschliffenen
Stechdrehstahl kurze, nur 0,6 mm lange Kegel an...
...und
danach mit der Nebenschneide vom Seitendrehstahl einen gleichen Konus an der
anderen Seite. Die Hauptschneide steht dabei jeweils 3,0 mm von der vorderen
Planfläche entfernt. Nach Skala steche ich immer auf die gleiche Tiefe.
Links: nach dem Abstechen auf 2,8 mm Länge noch mit dem Abstech-Pieps und rechts
ist dieser Pieps dann weggedreht.
An den Enden der Spannschrauben sitzen Gabeln aus Messing. Ich will sie an jenes
Ende der eben gedrehten Grundkörper ohne Bohrung anlöten. Die Bohrung darf nicht
ganz durchgehen, denn sonst besteht beim Anlöten die Gefahr, daß sie sich voll
Zinn saugt, das wieder mühselig ausgebohrt werden müßte. Damit ich die winzigen
Teile dabei überhaupt halten kann, drehe ich einen 0,4-mm-Alu-Zapfen an einem
"Griff" an. Wie im Foto zu sehen, kann ich die Grundkörper darauf stecken.
Die Gabeln fertige ich durch U-förmiges Biegen von Stücken von Ätz-Relingstützen
an. Dabei entstehen, wie man rechts-oben sieht, Teile, die man sehr gut auch als
Schäkel verwenden kann, eine sinnvolle Verwendung dieser sog. Relingstützen.
Dafür würde ich diese viel zu massiven Gebilde nie an ein Modell anbauen. Rechts
liegen zwei Teile, wie ich sie zusammenlöten will. Und darunter der erwähnte
Alugriff mit einem aufgesteckten Grundkörper.
Das Zusammenlöten natürlich in einer Pertinax-Löthilfe, nur in der Luft, mit
Zittern und Zagen geht das nicht so streßfrei, wie ich das haben will. Hier
meine Planungs-Maßskizze für das Fräsen der Vorrichtung.
Die
Löthilfe ist gefräst. Das Foto zeigt, wie die beiden Teile gelagert werden, um
sie zusammenzulöten.
Der kleine "Schäkel" muß für den Moment des Lötens mit lackiertem Kupferdraht
sehr fest an die Löthilfe gebunden werden. Damit ich mit der etwas schräg
gehaltenen Miniatur-Lötspitze überhaupt an die Lötstelle herankomme, mußte ich
die obere Kante noch 45° anschrägen (90°-Senker).
Das Foto zeigt, wie ich den Grundkörper mit dem 0,4-mm-Alu-Stift in Richtung
halte. Ich habe von Hand nur dafür zu sorgen, daß die Mitte und die Richtung
eingehalten wird - beides in der Sicht von oben. Das sind alles extreme
Nahaufnahmen, die ich mit einem speziellen Nah-Objektiv mache. Die "Augen" haben
einen Außendurchmesser von nur 1 mm!
In
die 0,4-mm-Bohrungen der Grundkörper will ich die längenverschiebbare andere
Hälfte der Spannschrauben stecken und bei der Montage mit Sekundenkleber
festsetzen. 0,4-mm-Kupferdraht (gemessen Ø 0,38) paßt zu "stramm", 0,3-mm-Draht
ist zu dünn. Daher habe ich relativ schnell aus 1,5-mm-Rund-Messing Stäbe von
exaktem Ø 0,35 gedreht, hier,
Seite 91 bis 96.
In der gleichen Vorrichtung löte ich diese Stäbe an die kleinen "Schäkel". Noch
bevor ich den Bindedraht löse, wasche ich die Lötstelle mit Spiritus und
überbürste sie mit einer rotierenden Drahtbürste.
Das Foto zeigt links die Verstell-Schrauben und rechts habe ich zwei Teile
zusammengesteckt, wie sie später etwa als stilisierte Spannschrauben am Modell
aussehen.
Als
nächstes sind div. Porzellan-Antennen-Isolatoren (Isolier-Eier) in Miniaturform
anzufertigen. Ich will die weiße Form im zweiten Foto realisieren. Ich benötige
sie für die genannten Strickleitern am Mast, aber auch für Isolatoren z.B. an
Relingseilen. Später sind noch wenige, um 130 % größere, gleichgeformte "Eier"
für die stärkeren Drahtseile der Mastwanten zu machen.
Hier
habe ich einmal die Stelle des "Bauplans" fotografiert, welche die Isoliereier
(Pfeil) zeigt. Ich kenne die Breite der Strickleiter (Original 300 mm, Modell 6
mm) und kann mit dem Wissen gut die Etwa-Größe der Eier errechnen. Um die Maße
möglichst genau zu messen, habe ich den Planausschnitt auf den M 1:12,5
vergrößert.
Serienfertigung: an 4-mm-Rund-Messing drehe
ich 5 mm lange, 3,6-mm-Zapfen an. Die angedrehten Zapfen sind unbedingt nötig,
damit ich bei allen folgenden Arbeitsgängen die "Längen", sowohl bei der
Drehmaschine als auch beim Fräsen stets nur beim ersten Teil einrichten muß. Wer
meine Arbeitsweisen kennt, sie unterscheiden sich nicht ein Stück von den
Arbeitsweisen im Berufsleben, versteht, was ich meine... Dann der erste
Arbeitsgang: Ø 1,8 x 5 mm lang andrehen (rechts).
Für die Rundungen steche ich 45°.Fasen an,
hier, Seite 77/78 und
Seite 87. Mit dem Dreikantschaber (Seite 66) verrunde ich diese Seite.
Auf einem Teilgerät (bei mir mein
Supportteilgerät) fräse ich in einer
Spannung mit einem 0,6-mm-Fingerfräser (engl: endmill) rundum ausreichend lang
je vier Nuten 0,3 mm tief ein und bohre kreuzweise mit dem gleichen Fräser (es
ist ein Tauchfräser, mit dem man problemlos in Volle stechen kann!) im Abstand
von 1,2 mm die Bohrungen für das Drahtseil durch.
Rechts liegt die Pinole meiner
Helling-Bohrmaschine. In ihr halte ich die Teile, um den Fräsgrat zu
entfernen. Damit ich mit der rotierenden Drahtbürste dabei die ganze Länge der
Nut erreiche, habe ich hinten noch eine 45°-Fase als Übergang zum Ø 4 angedreht.
Links liegt der 0,6-mm-Fräser, er hat einen 3-mm-Schaft.
Die Rohlinge in einer Nahaufnahme.
Bei 2,2 mm Länge werden sie abgestochen. Selbstverständlich hebe ich die
Zapfenreste auf, um sie später für andere Teile weiter zu verarbeiten.
Bleibt noch den Abstechpieps wegzudrehen und die anderen Seiten ebenfalls zu
verrunden...
Weiter im Teil 4 dieser Serie...