Details am Mast (Teil 3)

details on the mast (part 3)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 2 der Bilderserie:

Auf der vorhergehenden Seite hatte ich die Herstellung der Tragarme für die Strickleitern an der Steuerbord-Seite vom Mast beschrieben. Für ein mittleres Stück klebe ich zwei mit den L-Winkeln zusammen, eines wird dafür gekürzt.

Hier sieht man diesen Tragarm auf einen 1-mm-Stab geklebt.

Das ist der unterste Tragarm...

...und das jener ganz oben an die Unterseite der Radar-Plattform geklebt.

(kleine Fotos anklicken) Eine weitere Stabantenne wird aus vier gedrehten und gefrästen Teilen zusammengebaut. Die eigentliche Stabantenne liegt unten-links. Das dünne Ende hat einen Durchmesser von 0,3 mm. Null Problem mit richtig scharfgeschliffenen HSS-Drehstahl, exakter Drehstahlhöhe...

...und mit einem praktischen Skalenring am Quersupport. Im Bild sieht man den von mir vor längerer Zeit schon vergrößerten Skalenring meiner Uhrmacherdrehmaschine mit einem Durchmesser von 35 mm. Die Hundertstel-Striche haben nun einen "bedienerfreundlichen" Abstand von etwas über 1 mm, super! (Ø 35 x 3,14 (∏) = 109,9 mm (Umfang) : 100 (Teilungsstriche) = 1,099 mm)

Der hier noch senkrechte (der Mast liegt 5° schräg!) Träger wird mit der Klemm-Pinole an das Mittelstück der Rah geklebt und danach erst die Stabantenne mit der Rechteckplatte aufgesteckt. Bei der Herstellung der Geräte am Mast beginne ich ganz oben (der senkrechte Stab rechts).

Die dreieckige Plattform will ich fräsen - weil ich gern fräse, weil es sehr genau wird und auch die wenigste Mühe macht. Der Mast hat an dieser Stelle einen Durchmesser von 4,2 mm. Ein Materialstück wird im Backenfutter vom Teilgerät gespannt, bei 0°. Ich fräse eine Fläche, etwa 3 mm hoch an und steche danach mit dem 4,3-mm-Fingerfräser in der Mitte 2 mm tief ein. Ich merke mir Anfahrrichtung und Skalenwert vom Y-Support.

Mit dem gleichen Fräser überstirne ich die Fläche oben sparsam.

Gleiche Anfahrrichtung und Skalenwert, Wechsel auf einen 1-mm-Fingerfräser, fräsen einer 0,7 mm tiefen Nut. Im Bild liegt ein 1-mm-Draht in der Nut.

Länge der Plattform (16 mm) fräsen.

Durch 2 x 10°-Verstellung fräse ich die Seitenkanten der Plattform. Die Spitzen an der Mastseite fräse ich nicht vollkommen scharf, sondern lasse etwa 0,2 mm der Querfläche stehen.

Ich gehe wieder zurück auf 0° und fräse seitliche Stufen an, ebenfalls, wie die Nut, 0,7 mm tief, die beiden Leisten sind je 0,6 mm breit.

Die fertig gefräste Plattform säge ich auf eine Dicke von 0,3 mm ab, sie hat sich dabei leicht verbogen, weil die Metall-Kreissäge nicht mehr ganz neu ist.

Nach dem vorsichtigen Richten und Entgraten sieht sie so aus.

 Jetzt will ich zwei U-förmige Rahmen als Träger für besondere dreiteilige Signallampen (sog. Gefechts-Lampen) fräsen. Zuerst ein ausreichend langes Profil 4,5 x 4,8 mm.

Der Rahmen besteht am Modell aus L-Winkeln 1 x 1 mm. Mit einem 1-mm-Fingerfräser fräse ich die Innenkontur rundum 0,8 mm tief zu einer Wandstärke von 0,2 mm, in nur max. 0,2 mm (!) Tiefenschritten und in Gegen-Uhrzeigerrichtung (!) nach Skalenwerten. Nur so biegen sich die feinen "Wände" nicht nach außen weg.

Die Skalenwerte von der oberen "Runde" habe ich, wie immer in solchen Fällen, auf ein Blatt Papier notiert. So ist es ein Leichtes, die untere Runde, nun 0,8 mm nach innen gerückt, bis auf eine Gesamt-Tiefe von 1,6 mm zu fräsen. Das Stück in der Mitte kann stehen bleiben, es fällt dann beim Absägen heraus.

Die 0,4 mm dicke Metall-Kreissäge fahre ich vom "Ankratzen" 1,4 mm (digitale Höhen-Meßleiste!) nach unten und kann so das Teil absägen.

Wenn sich das fast abgesägte Teil nach oben biegt, ziehe ich die Säge zurück und breche das Teil von Hand ab. Ich will nicht, daß die Säge das winzige Teil irgendwohin in die Werkstatt schleudert... Die Drehzahl der Säge (Ø 40 mm) wähle ich lieber viel zu gering, als zu hoch. Wenn die Späne meterweit fliegen, ist die Drehzahl mit Sicherheit viel zu hoch!

Nach dem Entgraten (rotierende Drahtbürste) sehen die Teile so aus.

Jetzt kommen die Lampen mit den drei Fassungen ins Spiel, die ich schon längere Zeit fertig habe. Zwei habe ich schon am Brückenschanzkleid verbaut. Rechts sieht man die drei aus Plexiglas gedrehten Lampenkörper. Sie erhalten noch einen Anstrich von farblosem Lack, damit sie nach "Glas" aussehen. Erst nach der Spritzlackierung der Lampen werden sie in die Bohrungen geklebt.

Die je mittlere Bohrung wird als mittige 1-mm-Zentrierbohrung durchgebohrt.

Ich drehe und fräse 2 x 2 Halteplatten, 4,4 x 12 mm groß. Alle vier haben kleine Zentrierzapfen Ø 0,95 x 0,5 mm lang. Die beiden rechts haben zusätzlich einen Zapfen Ø 1,4 x 3,5 mm lang mit einer 1-mm-Bohrung 3 mm tief.

Die beiden Platten ohne die 1,4-mm-Zapfen löte ich im Lötprisma rechtwinklig an die U-Rahmen (vier Fotos oben).

Der Winkel stimmte trotz Lötprisma nicht ganz exakt. Deshalb habe ich mit Hilfe eines Haarlineals leicht nachgerichtet.

Die Plattform erhielt an der Unterseite Anrisse.

Bis zu diesen Rissen wurden mit Sekundenkleber die U-Rahmen mit den angelöteten Platten angeklebt...

...und dann sofort zwei Lampen, ebenfalls mit diesem Kleber, befestigt. Die 1-mm-Zapfen und -Bohrungen waren dabei sehr hilfreich. Ich mußte die Lampen nur richtig hindrehen und dann hatte ich schon den Draht mit dem Kleber in der Hand. Beide Kabelanschlüsse zeigen nach vorn.

Das Foto zeigt, wie ich den schwenkbaren Werkbank-Schraubstock mit dem 5°-Winkelendmaß schräggestellt habe. Die feste Backe hat eine flache Prismen-Einfräsung, in der das Mastrohr sicher liegt. So muß ich den Mast nicht zu oft in das Modell stecken, um daran zu arbeiten.

Die dreieckige Plattform mit den nach unten hängenden Lampen mußte fast nicht ausgerichtet werden. In die 1-mm-Nut an der Unterseite habe ich etwas 2-K-Kleber gegeben und die Plattform dann mit der Rundung an den Mast herangeschoben - fertig.

Die beiden anderen Lampen wurden mit den Zapfen-Platten mehrere "Etagen" tiefer, ebenfalls in Querab-Richtung zeigend, befestigt. Auf diesem Foto sieht man auch sechs Augen zur Befestigung der Strickleitern. Zu diesem Zeitpunkt kann ich diese Bereiche, nahe am Mast, noch gut erreichen. Deshalb will ich als nächste Arbeit diese Leitern herstellen und anbringen. Dazu sind mehrere Teile anzufertigen: Spannschrauben, Schäkel mit ihren Bolzen, Kauschen, Antennen-Isolatoren (sog. Isoliereier) und natürlich die Drahtseilstücke.

 Ich beginne mit den Grundkörpern der Spannschrauben. Die winzigen Dimensionen sind schon erschreckend. Doch ich will auch hier keinesfalls etwas überdimensionieren. 1,5-mm-Ms-Rundstäbe werden plangedreht und mit meinem Mini-Zentrierbohrer wird die Mitte nur ganz leicht "gekörnt", damit der 0,4-mm-Wendelbohrer gut seine Mitte findet. Ich bohre exakt 2,5 mm tief. Dabei hilft mir die eben angefertigte Bohrtiefen-Skalenscheibe am Reitstock meiner Uhrmacherdrehmaschine. Danach drehe ich exakte 0,8-mm-Zapfen 4 mm lang an (Bild).

Im nächsten Arbeitsgang steche ich mit einem speziell geschliffenen Stechdrehstahl kurze, nur 0,6 mm lange Kegel an...

 ...und danach mit der Nebenschneide vom Seitendrehstahl einen gleichen Konus an der anderen Seite. Die Hauptschneide steht dabei jeweils 3,0 mm von der vorderen Planfläche entfernt. Nach Skala steche ich immer auf die gleiche Tiefe.

Links: nach dem Abstechen auf 2,8 mm Länge noch mit dem Abstech-Pieps und rechts ist dieser Pieps dann weggedreht.

An den Enden der Spannschrauben sitzen Gabeln aus Messing. Ich will sie an jenes Ende der eben gedrehten Grundkörper ohne Bohrung anlöten. Die Bohrung darf nicht ganz durchgehen, denn sonst besteht beim Anlöten die Gefahr, daß sie sich voll Zinn saugt, das wieder mühselig ausgebohrt werden müßte. Damit ich die winzigen Teile dabei überhaupt halten kann, drehe ich einen 0,4-mm-Alu-Zapfen an einem "Griff" an. Wie im Foto zu sehen, kann ich die Grundkörper darauf stecken.

Die Gabeln fertige ich durch U-förmiges Biegen von Stücken von Ätz-Relingstützen an. Dabei entstehen, wie man rechts-oben sieht, Teile, die man sehr gut auch als Schäkel verwenden kann, eine sinnvolle Verwendung dieser sog. Relingstützen. Dafür würde ich diese viel zu massiven Gebilde nie an ein Modell anbauen. Rechts liegen zwei Teile, wie ich sie zusammenlöten will. Und darunter der erwähnte Alugriff mit einem aufgesteckten Grundkörper.

Das Zusammenlöten natürlich in einer Pertinax-Löthilfe, nur in der Luft, mit Zittern und Zagen geht das nicht so streßfrei, wie ich das haben will. Hier meine Planungs-Maßskizze für das Fräsen der Vorrichtung.

 Die Löthilfe ist gefräst. Das Foto zeigt, wie die beiden Teile gelagert werden, um sie zusammenzulöten.

Der kleine "Schäkel" muß für den Moment des Lötens mit lackiertem Kupferdraht sehr fest an die Löthilfe gebunden werden. Damit ich mit der etwas schräg gehaltenen Miniatur-Lötspitze überhaupt an die Lötstelle herankomme, mußte ich die obere Kante noch 45° anschrägen (90°-Senker).

Das Foto zeigt, wie ich den Grundkörper mit dem 0,4-mm-Alu-Stift in Richtung halte. Ich habe von Hand nur dafür zu sorgen, daß die Mitte und die Richtung eingehalten wird - beides in der Sicht von oben. Das sind alles extreme Nahaufnahmen, die ich mit einem speziellen Nah-Objektiv mache. Die "Augen" haben einen Außendurchmesser von nur 1 mm!

 In die 0,4-mm-Bohrungen der Grundkörper will ich die längenverschiebbare andere Hälfte der Spannschrauben stecken und bei der Montage mit Sekundenkleber festsetzen. 0,4-mm-Kupferdraht (gemessen Ø 0,38) paßt zu "stramm", 0,3-mm-Draht ist zu dünn. Daher habe ich relativ schnell aus 1,5-mm-Rund-Messing Stäbe von exaktem Ø 0,35 gedreht, hier, Seite 91 bis 96.

In der gleichen Vorrichtung löte ich diese Stäbe an die kleinen "Schäkel". Noch bevor ich den Bindedraht löse, wasche ich die Lötstelle mit Spiritus und überbürste sie mit einer rotierenden Drahtbürste.

Das Foto zeigt links die Verstell-Schrauben und rechts habe ich zwei Teile zusammengesteckt, wie sie später etwa als stilisierte Spannschrauben am Modell aussehen.

Als nächstes sind sechs Porzellan-Antennen-Isolatoren (Isolier-Eier) in Miniaturform anzufertigen. Ich will die weiße Form im zweiten Foto realisieren.

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Weiter im Teil 4 dieser Serie...

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