Positionslaternen

position lamp

Der Zerstörer hat, wie jedes andere Schiff auch, Positionslaternen. Hier schildere ich den 1:50-Bau dieser Lampen mit ihren Lichtleitblechen. Die Glaskörper mit ihren Fresnel-Linsen (Stufen-Linse) sind bei mir Drehteile aus Plexiglas. Nach dem möglichst sauberen Drehen ohne Riefen werden sie mit farblosen Lack gestrichen, damit sie den nötigen "Glas-Charakter" bekommen. Erst danach können sie in die dann bereits gespritzten Laternenteile eingebaut werden. Das muß ich bei der Herstellung der Teile beachten. Ich habe eine 10:1-Zeichnung auf Millimeterpapier gemacht (weiter unten das 8. Foto) und danach die bemaßten Skizzen für die Teile angefertigt.

Mit den Glaskörpern habe ich begonnen. Dazu wurde 7 mm dickes Plexiglas in 7 mm breite Streifen geschnitten. Diese wurden im Vierbackenfutter gespannt und über die gesamte Länge auf einen Durchmesser von 6 mm überdreht (Spannzangenmaß, also besser 5,98 als 6,03!).

Die Stücke konnten nun plangedreht ...

... zentriert...

... und 1,4 mm gebohrt werden.

Für das Anstechen der Außenform verwende ich einen an der Spanfläche nachschleifbaren Formstechstahl, den ich mir schon vor Jahren aus Silberstahl selbst gefräst und gehärtet hatte. Die Schneide vorn ist 3,6 mm breit, die Rundung hat einen Radius von 2 mm.

Mit diesem Formstahl konnte reihum die Kontur an die Plexiglasteile angestochen werden. Für das Drehen von Plexiglas benutzt man sehr geringe Drehzahlen und die Werkzeuge müssen sehr scharf sein. Sind sie stumpf oder sind die Drehzahlen (richtig muß es heißen: Drehfrequenz) zu hoch, erhitzt sich das Material und schmilzt, das Drehen ist dann nicht mehr möglich. Es ist kein Fehler, wenn man naß dreht, ein Tropfen Spucke genügt schon. Es hat sich als gut herausgestellt, die letzten feinsten Spänchen abzuheben, wenn die Arbeitsspindel noch einmal langsam von Hand gedreht wird. Dabei kann man auch noch einen winzigen Betrag zustellen. Ich habe davon gehört, es aber noch nicht selbst ausprobiert: Mit Zahnpasta (auf einem Lappen) soll man die Oberfläche polieren können. Ich tue es halt mit Lack. Vor Jahren hatte ich diesen bei langsam drehender Arbeitsspindel mit dem Pinsel aufgetragen und das Teil erst nach der Trocknung abgestochen - viele Wege führen nach Rom!

Jetzt konnte auf 3,6 mm Länge abgestochen werden, ebenfalls naß. Damit das kleine Teil nach dem Abstechen nicht auf Nimmer-Wiedersehen irgendwohin fliegt, stecke ich einen 1-mm-Bohrer in die Bohrung, mit dem ich es "auffange".

(Foto anklicken) Hier liegen alle fertigen Drehteile auf der besagten Zeichnung. Jede Laterne hat eine Grundplatte mit Bund und Zentrierbolzen. Darauf wird dann der Glaskörper gesteckt und auf den Bund ein Halbring mit den Lichtleitblechen. Oben kommt ein Deckel drauf, welcher ebenfalls einen Bund hat und noch eine bereits gespritzte kleine Kappe. Die Laternen haben am Boden einen 0,2 mm hohen 1,2-mm-Bund. Dieser ist für die lagerichtige Montage auf der Laternenkonsole da. Die Seitenlaternen haben einen roten und einen grünen Glaskörper (Stiele von älteren Zahnbürsten).

 So sehen die provisorisch zusammengesteckten Laternen aus.

 Ursprünglich wollte ich die rohrartigen Halb-Blech-Ringe aus 0,15-mm-Ms-Blech biegen und dann die Lichtleitbleche anlöten. Ich habe mich dann aber doch dazu entschlossen, sie durch Drehen und Fräsen herzustellen - eine Herstellungsart, die mir stets am liebsten ist und die ich aus dem FF beherrsche. Oft lese ich bei Bauberichten von anderen  Modellbauern, daß ein bestimmtes Bauteil erst beim vierten Versuch wie gewollt gelungen ist. Dazu kann ich nur sagen: dieser Modellbauer hat wenigstens dreimal nicht richtig überlegt. Wenn ich mich hinsetze und beginne etwas, dann ist es "im Kopf" schon längst fertig - ich muß es nur noch machen. Hier habe ich für die Blech-Ringe an 6-mm-Ms-Stücke Spannzapfen Durchmesser 4 x 3,5 mm lang angedreht und dann 3 mm ganz durchbohrt.

 Auf den Zapfen gespannt wurden alle acht Stück zuerst auf gleiche Länge plangedreht und danach auf einen Innendurchmesser von 4 mm mit einem Eckbohrstahl 5 mm tief ausgedreht (Foto). 4 mm ist das Durchmessermaß der Grundkörper und Deckel (siehe drei Fotos weiter oben).

 Danach wurden sie ebenfalls 5 mm lang auf einen Außendurchmesser von 5 mm überdreht. Außen haben wir noch Aufmaß auf der Wandstärke, die fertig nur 0,3 mm betragen soll...Beim ganz rechts stehenden Teil ist ein Deckel zur Probe aufgesteckt...Es war ein Fehler, sie jetzt schon außen auf 5 mm abzudrehen, denn...

 ...beim nun folgenden Freifräsen der Lichtsektoren mußte ich zu vorsichtig vorgehen. Wäre der Durchmesser noch 6 mm gewesen, hätte ich kräftigere Späne abheben können...!

 Doch es ist gelungen, drei verschieden große Lichtsektoren.

Jetzt wurden die Halbschalen auf eine Wandstärke von 0,3 mm abgedreht.

Sie sehen nun so aus. Jetzt konnten die Halbschalen mit einem 0,6 mm breiten Abstechstahl auf 4,4 mm Länge abgestochen werden.

Links stehen die beiden für die "Dampferlichter" mit 225°-Leuchtfeld nach voraus, in der Mitte die beiden mit 112,5° für die Seitenlaternen und rechts steht die Halbschale mit dem 135°-Leuchtfeld für die Hecklaterne. Ich stelle mir vor, daß ich sie aus Blech nicht so schön gebogen hätte.

Hier ist die Backbord-Seitenlaterne schon einmal nur zur Probe zusammengesteckt.

Fehlen noch die Lichtleitbleche. Ein 4,4 mm breiter Streifen aus 0,15-mm-Ms-Blech wurde geschnitten, am Ende in meiner "Schneidemaschine" geklemmt, ausgerichtet (Foto) und davon exakt 6,5 mm lange Stücke abgeschnitten.

Acht Stück für vier Laternen. Die "Schlagschere" verbiegt bei diesem dünnen Blech etwas die Kanten. Das kann man so nicht lassen. Auf einer ebenen Unterlage habe ich alle vier Kanten rundum und auch auf der anderen Seite des Blechs mit der Bahn des Hammers kräftig überstrichen. So werden die Kanten (bei dünnen Blech!) wieder gerade.

Eine Stirnseite soll 0,5 mm breit umgewinkelt werden. Mit dem Anreiß-Meßschieber wurde 0,5 mm breit angerissen und das Stück in die scharfkantigen (!) Schraubstockbacken gespannt, nicht zu fest und etwas nach der Seite geneigt (im Foto übertrieben).

Mit einem Anschlagwinkel konnte ich das Blech geradeschieben, dann fester spannen und nach vorn umbiegen, den Rest machen leichte Hammerschläge mit einem Hirnholzdorn.

Für das Anlöten dieser Lichtleitbleche habe ich an einem 20 x 20 mm großen Stück Hartpapier (das ist Novotex aus übereinanderlaminierten Papierschichten) im Vierbackenfutter zuerst einen Spannzapfen angedreht...

...dann auf diesen gespannt und das Vierkantstück ebenfalls auf Durchmesser 20 abgedreht und einen kurzen Spannzapfen mit Durchmesser 17 angedreht.

Auf diesen wurde nun gespannt und der vordere Zapfen soweit abgedreht, daß die Halbschalen für die Seitenlaternen aufgesteckt werden können (Foto).

Die Lötvorrichtung nun im Schraubstock gespannt, eine Halbschale aufgesteckt und zwei Lichtleitbleche nur so angelehnt, wie ich sie anlöten will.

 Das ist nun geschehen. Als "Rückhalt" habe ich ein kleines Pertinax-Stück gefräst und mit einer M2-Schraube befestigt. So stand das anzulötende Blech richtig senkrecht und in der richtigen Richtung. Im Bild wird gelötet für das Hecklicht.

 (Foto anklicken) Nach dem Verputzen sehen die Lichtleitbleche nun so aus. Links wieder jenes für das "Dampferlicht", rechts das Blech für das Hecklicht und die Backbord-Seitenlaterne habe ich wieder komplett zusammengesetzt. Das Ganze gefällt mir, ich hätte es kaum besser machen können.

Vielleicht kennen Sie meine Grundeinstellung beim Modellbau noch nicht? Wenn das gesamte Modell einmal fertig ist, will ich für mich selbst sagen können: besser habe ich es nicht gekonnt. Es ist ja so: Dieses Modell (nach etlichen Museums-Auftragswerken in der Vergangenheit) muß ich in meinem Wohnzimmer jeden Tag "ertragen". Ich will bei keinem Detail das schlechte Gewissen haben: Na, das hättest du besser machen können - wenn du dir mehr Zeit gelassen hättest. Hohe Qualität bei meinem Modellbau ist längst nur eine Zeitfrage, eben weil es oft dauert, bis eine bestimmte Vorrichtung gemacht ist. Die Ideen sind da, das nötige Werkzeug, (noch) gute Augen und eine ruhige Hand...

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