Positionslaternen
position lamp
Der Zerstörer hat, wie jedes andere Schiff auch, Positionslaternen. Hier schildere ich den 1:50-Bau dieser Lampen mit ihren Lichtleitblechen. Die Glaskörper mit ihren Fresnel-Linsen (Stufen-Linse) sind bei mir Drehteile aus Plexiglas. Nach dem möglichst sauberen Drehen ohne Riefen werden sie mit farblosen Lack gestrichen, damit sie den nötigen "Glas-Charakter" bekommen. Erst danach können sie in die dann bereits gespritzten Laternenteile eingebaut werden. Das muß ich bei der Herstellung der Teile beachten. Ich habe eine 10:1-Zeichnung auf Millimeterpapier gemacht (weiter unten das 8. Foto) und danach die bemaßten Skizzen für die Teile angefertigt.
Mit den Glaskörpern habe ich begonnen.
Dazu wurde 7 mm dickes Plexiglas in 7 mm breite Streifen geschnitten. Diese
wurden im Vierbackenfutter gespannt und über die gesamte Länge auf einen
Durchmesser von 6 mm überdreht (Spannzangenmaß, also besser 5,98 als 6,03!).
Die Stücke konnten nun plangedreht ...
... zentriert...
... und 1,4 mm gebohrt werden.
Für das Anstechen der Außenform verwende
ich einen an der Spanfläche nachschleifbaren Formstechstahl, den ich mir schon
vor Jahren aus Silberstahl selbst gefräst und gehärtet hatte. Die Schneide vorn
ist 3,6 mm breit, die Rundung hat einen Radius von 2 mm.
Mit diesem Formstahl konnte reihum die
Kontur an die Plexiglasteile angestochen werden. Für das Drehen von Plexiglas
benutzt man sehr geringe Drehzahlen und die Werkzeuge müssen sehr scharf sein.
Sind sie stumpf oder sind die Drehzahlen (richtig muß es heißen: Drehfrequenz)
zu hoch, erhitzt sich das Material und schmilzt, das Drehen ist dann nicht mehr
möglich. Es ist kein Fehler, wenn man naß dreht, ein Tropfen Spucke genügt
schon. Es hat sich als gut herausgestellt, die letzten feinsten Spänchen
abzuheben, wenn die Arbeitsspindel noch einmal langsam von Hand gedreht wird.
Dabei kann man auch noch einen winzigen Betrag zustellen. Ich habe davon gehört,
es aber noch nicht selbst ausprobiert: Mit Zahnpasta (auf einem Lappen) soll man
die Oberfläche polieren können. Ich tue es halt mit Lack. Vor Jahren hatte ich
diesen bei langsam drehender Arbeitsspindel mit dem Pinsel aufgetragen und das
Teil erst nach der Trocknung abgestochen - viele Wege führen nach Rom!
Jetzt konnte auf 3,6 mm Länge abgestochen
werden, ebenfalls naß. Damit das kleine Teil nach dem Abstechen nicht auf
Nimmer-Wiedersehen irgendwohin fliegt, stecke ich einen 1-mm-Bohrer in die
Bohrung, mit dem ich es "auffange".
(Foto anklicken) Hier liegen alle fertigen Drehteile auf
der besagten Zeichnung. Jede Laterne hat eine Grundplatte mit Bund und
Zentrierbolzen. Darauf wird dann der Glaskörper gesteckt und auf den Bund ein
Halbring mit den Lichtleitblechen. Oben kommt ein Deckel drauf, welcher
ebenfalls einen Bund hat und noch eine bereits gespritzte kleine Kappe. Die
Laternen haben am Boden einen 0,2 mm hohen 1,2-mm-Bund. Dieser ist für die
lagerichtige Montage auf der Laternenkonsole da. Die Seitenlaternen haben einen
roten und einen grünen Glaskörper (Stiele von älteren Zahnbürsten).
So sehen die provisorisch
zusammengesteckten Laternen aus.
Ursprünglich wollte ich die
rohrartigen Halb-Blech-Ringe aus 0,15-mm-Ms-Blech biegen und dann die
Lichtleitbleche anlöten. Ich habe mich dann aber doch dazu entschlossen, sie
durch Drehen und Fräsen herzustellen - eine Herstellungsart, die mir stets am
liebsten ist und die ich aus dem FF beherrsche. Oft lese ich bei Bauberichten von
anderen Modellbauern, daß ein bestimmtes Bauteil erst beim vierten Versuch
wie gewollt gelungen ist. Dazu kann ich nur sagen: dieser Modellbauer hat
wenigstens dreimal nicht richtig überlegt. Wenn ich mich hinsetze und beginne
etwas, dann ist es "im Kopf" schon längst fertig - ich muß es nur noch
machen. Hier
habe ich für die Blech-Ringe an 6-mm-Ms-Stücke Spannzapfen Durchmesser 4 x 3,5
mm lang angedreht und dann 3 mm ganz durchbohrt.
Auf den Zapfen gespannt wurden alle
acht Stück zuerst auf gleiche Länge plangedreht und danach auf einen
Innendurchmesser von 4 mm mit einem Eckbohrstahl 5 mm tief ausgedreht (Foto). 4
mm ist das Durchmessermaß der Grundkörper und Deckel (siehe drei Fotos weiter oben).
Danach wurden sie ebenfalls 5 mm lang auf
einen Außendurchmesser von 5 mm überdreht. Außen haben wir noch Aufmaß auf der Wandstärke, die fertig nur 0,3 mm betragen
soll...Beim ganz rechts stehenden Teil ist ein Deckel zur Probe aufgesteckt...Es
war ein Fehler, sie jetzt schon außen auf 5 mm abzudrehen, denn...
...beim nun folgenden Freifräsen der
Lichtsektoren mußte ich zu vorsichtig vorgehen. Wäre der Durchmesser noch 6 mm
gewesen, hätte ich kräftigere Späne abheben können...!
Doch es ist gelungen, drei
verschieden große Lichtsektoren.
Jetzt wurden die Halbschalen auf eine
Wandstärke von 0,3 mm abgedreht.
Sie sehen nun so aus. Jetzt konnten die
Halbschalen mit einem 0,6 mm breiten Abstechstahl auf 4,4 mm Länge abgestochen
werden.
Links stehen die beiden für die
"Dampferlichter" mit 225°-Leuchtfeld nach voraus, in der Mitte die beiden mit
112,5° für die Seitenlaternen und rechts steht die Halbschale mit dem
135°-Leuchtfeld für die Hecklaterne. Ich stelle mir vor, daß ich sie aus Blech
nicht so schön gebogen hätte.
Hier ist die Backbord-Seitenlaterne schon
einmal nur zur Probe zusammengesteckt.
Fehlen noch die Lichtleitbleche. Ein 4,4
mm breiter Streifen aus 0,15-mm-Ms-Blech wurde geschnitten, am Ende in meiner
"Schneidemaschine" geklemmt, ausgerichtet (Foto) und davon exakt 6,5 mm lange
Stücke abgeschnitten.
Acht Stück für vier Laternen. Die "Schlagschere" verbiegt bei diesem dünnen
Blech etwas die Kanten. Das kann man so nicht lassen. Auf einer ebenen Unterlage
habe ich alle vier Kanten rundum und auch auf der anderen Seite des Blechs mit
der Bahn des Hammers kräftig überstrichen. So werden die Kanten (bei dünnen
Blech!) wieder gerade.
Eine Stirnseite soll 0,5 mm breit
umgewinkelt werden. Mit dem Anreiß-Meßschieber wurde 0,5 mm breit angerissen und
das Stück in die scharfkantigen (!) Schraubstockbacken gespannt, nicht zu fest
und etwas nach der Seite geneigt (im Foto übertrieben).
Mit einem Anschlagwinkel konnte ich das
Blech geradeschieben, dann fester spannen und nach vorn umbiegen, den Rest
machen leichte Hammerschläge mit einem Hirnholzdorn.
Für das Anlöten dieser Lichtleitbleche
habe ich an einem 20 x 20 mm großen Stück Hartpapier (das ist Novotex aus
übereinanderlaminierten Papierschichten) im Vierbackenfutter zuerst einen
Spannzapfen angedreht...
...dann auf diesen gespannt und das
Vierkantstück ebenfalls auf Durchmesser 20 abgedreht und einen kurzen
Spannzapfen mit Durchmesser 17 angedreht.
Auf diesen wurde nun gespannt und der
vordere Zapfen soweit abgedreht, daß die Halbschalen für die Seitenlaternen
aufgesteckt werden können (Foto).
Die Lötvorrichtung nun im Schraubstock
gespannt, eine Halbschale aufgesteckt und zwei Lichtleitbleche nur so angelehnt,
wie ich sie anlöten will.
Das ist nun geschehen. Als "Rückhalt"
habe ich ein kleines Pertinax-Stück gefräst und mit einer M2-Schraube befestigt.
So stand das anzulötende Blech richtig senkrecht und in der richtigen Richtung.
Im Bild wird gelötet für das Hecklicht.
(Foto
anklicken) Nach dem Verputzen sehen die Lichtleitbleche nun so aus. Links
wieder jenes für das "Dampferlicht", rechts das Blech für das Hecklicht und die
Backbord-Seitenlaterne habe ich wieder komplett zusammengesetzt. Das Ganze
gefällt mir, ich hätte es kaum besser machen können.
Vielleicht kennen Sie meine Grundeinstellung beim Modellbau noch nicht? Wenn das gesamte Modell einmal fertig ist, will ich für mich selbst sagen können: besser habe ich es nicht gekonnt. Es ist ja so: Dieses Modell (nach etlichen Museums-Auftragswerken in der Vergangenheit) muß ich in meinem Wohnzimmer jeden Tag "ertragen". Ich will bei keinem Detail das schlechte Gewissen haben: Na, das hättest du besser machen können - wenn du dir mehr Zeit gelassen hättest. Hohe Qualität bei meinem Modellbau ist längst nur eine Zeitfrage, eben weil es oft dauert, bis eine bestimmte Vorrichtung gemacht ist. Die Ideen sind da, das nötige Werkzeug, (noch) gute Augen und eine ruhige Hand...