6 Lautsprecher (Megaphone)

six speaker

An Bord des Zerstörers findet man insgesamt 6 Lautsprecher mit ihren Kabelzuleitungen.

Andrehen: Spannzapfen Durchmesser 6 x 6 lang, Absatz Durchmesser 8 x 7, Absatz Durchmesser 10 x 12.

Auf Länge 22,5 mm abstechen. (Das Foto ist etwas unklar, sorry)

Plandrehen der Abstechseite auf Länge 22 mm.

Spannmittel: stehender Rundtisch mit Zangenfutter. Ich wollte keinen speziellen Radius-Stechstahl schleifen müssen. Deshalb habe ich die vordere äußere Rundung (sie hat einen Radius von 2 mm) mit einem 4-mm-Fingerfräser "angedreht". Den Trick muß ich mir für andere, ähnliche Fälle gut merken.

Die angefräste ("gedrehte") Radius-Rille noch einmal aus anderer Sicht. Für das Bearbeiten von Drehmessing sind beschichtete Werkzeuge, wie hier der Fingerfräser, völlig unsinnig. Bei diesem Material werden die (gut geschliffenen) Schneiden praktisch nie (!) stumpf - nie!

Mit einem Spitz-Drehstahl wird die Konusschräge für den Lautsprecher-Trichter bei 5° Obersupport-Verstellung außen angedreht.

Zentrierbohren, 2 mm Vor- und 2,7 mm Fertigbohren als Durchgangsbohrungen, Reiben 3H7 (Maschinenreibahle).

Mit einem recht schlank angeschliffenen Eckbohrstahl wird der Trichter innen bis auf eine Wandstärke von 0,3 mm und 6 mm tief ausgedreht, bei gleicher Obersupport-Verstellung von 5°.

"Ausdrechseln" der inneren Rundung mit einem gut geschliffenen Dreikantschaber.

Andrehen eines kleinen Absatzes am Lautsprecher-Körper.

Anfräsen einer kleinen Fläche (mit einem 2,5-mm-Fingerfräser) für das spätere Ankleben der rechteckigen Kabel-Anschlußdose.

Abstechen auf Länge.

Für das Fräsen der Kabel-Anschlußdosen wird an gleichlange 6-mm-Materialstücke ein 6 mm langer 4-mm-Spannzapfen angedreht.

Dieser wird in der 4-mm-Spannzange im Direktteilgerät gespannt und das ausragende Stück jeweils nach immer gleichen Skalenwerten (Tangentialfräsen) zu maßhaltigen Dosen gefräst. Das untere, rundum 0,3 mm breitere Stück ergibt den Deckel der Anschlußdose!

Nach dem Entgraten werden die Teile wieder im Teilgerät der Drehmaschine gespannt und in die Mitte einer Längsseite wird eine 0,55-mm-Bohrung eingebohrt (nicht durchgebohrt). (Die Achse dieses Teilgeräts liegt exakt in der Höhe der Arbeitsspindel)

Nach dem Absägen (ebenfalls auf der Drehmaschine) erkennt man nun den "Deckel". Daneben liegt der 0,55-mm-Bohrer. Ich verwende gern diese abgesetzten Wendelbohrer. Sie haben einen 1,2-mm-Schaft und das Schneidenteil vom Nenndurchmesser ist immer so schön kurz, daß man diese kleinen Bohrer ganz ohne Zentrierbohrer verwenden kann. Man muß natürlich seeeeehr langsam einbohren. Das Teil rechts-unten im Bild gehört nicht zu dieser Serie.

Die Lautsprecher-Körper (siehe die Fotos weiter oben) sollen zur Befestigung an der Wand drei Haltefüße bekommen. Dazu muß eine Haltevorrichtung hergestellt werden. Für diese wird im Bild ein Spannzapfen Durchmesser 6 x 6 lang angedreht. Ich drehe solche Spannzapfen lieber 2 bis 5 Hundertstel-mm kleiner, als zu groß.

Die Haltevorrichtung bekommt ein M3-Innengewinde (die Bohrungen in den Lautsprecher-Körpern haben 3 mm Durchmesser).

In die Planfläche wird mit einem Eckbohrstahl eine 0,5 mm flache Vertiefung auf den Durchmesser 10 eingedreht (Die Schalltrichter der Lautsprecher haben einheitlich diesen Durchmesser).

In dieser Nahaufnahme sieht man die Haltevorrichtung, einen Lautsprecher-Körper (man erkennt die angefräste, 2,5 x 4 mm große Fläche, an welche später die Kabeldose angelötet wird) und eine M3-Schraube. Deren Kopf wurde im Durchmesser auf vertretbares Maß etwas kleiner gedreht.

Und so sehen die Teile zusammengeschraubt aus.

Das Ganze wird im Direktteilgerät (diesmal mit Vierbackenfutter) gespannt und so können in jede Bodenfläche drei 1 mm breite und 0,4 mm tiefe Nuten, je 120° versetzt, eingefräst werden. Ich habe  (immer nach Skala, logisch!) bis knapp an den Schraubenkopf gefräst.

Danach sahen die sechs Teile so aus.

Zur Herstellung der winzigen Haltefüße wurden sechs prismatische, 6 mm lange Profile (schlagzahn-)gefräst; und sie erhielten auch bereits mittige 0,45-mm-Bohrungen für Schraubenkopf-Imitate mit der Best.-Nr. 355560 (SW 0,6 mm) von der Fa. GHW-Modellbauversand Gabriele Hüttl-Wagener ( www.ghw-modellbau.de ).

Und von diesen Profilen wurde die Anzahl "Füße" auf der Drehmaschine 0,7 mm dick abgesägt. Jetzt folgt die hier kniffligste Arbeit: Die hier noch gut sichtbaren Sägereste müssen entfernt und die Teile müssen sorgfältig entgratet werden; wieder eine Arbeit, um sie unter dem Mikroskop (siehe meine HP-Startseite) zu machen. Die Teile sind immerhin nur 2,7 mm lang, 1 mm breit (0,5 mm Radius!, den ja beim Schlagzahnfräsen ganz exakt die Maschine macht) und, wie gesagt, 0,7 mm dick.

In eine Hartgewebeplatte (Pertinax) wird eine Zentriersenkung Durchmesser 10, 0,5 mm tief gedreht und anschließend im Teilgerät drei 0,5-mm-Bohrungen (je 120° entfernt) gebohrt.

Die kleinen Steine (zwei Fotos weiter oben) werden nur an den Längskanten mit dem Dreikantschaber leicht entgratet und die oberen Flächen werden verzinnt (die Bohrungen müssen dabei offen bleiben! ansonsten nachträglich aufbohren). Die Steine mit den Schrauben-Imitaten (sie ragen unten etwas durch) werden in die Zentrierung gesteckt....

....und darauf der Lautsprecher-Körper. Durch die konsequente Arbeit mit den Teilgeräten paßt alles sehr gut. An jeden Fuß wird ein Tropfen Lötwasser gegeben, das Ganze mit einem Propanbrenner erhitzt (die klein eingestellte Flamme ist auf den Trichter oben gerichtet). Man erkennt deutlich, wenn das Zinn fließt und alle sieben Teile miteinander verbindet, ohne Vorrichtung geht das nicht!

So sehen die eingelöteten Steine aus. Nach sechs Teilen ist das Hartgewebe bereits etwas angebrannt. Will man viel mehr Teile so löten, müßte man Alu für die Scheibe verwenden!

Nun können die Teile in die gleiche Spannvorrichtung genommen werden, die weiter oben bereits für das Fräsen der drei Nuten verwendet wurde. Die ausragenden Stifte und die drei Flächen der Füße werden leicht überplant. Danach wird alles mit der rotierenden Drahtbürste verputzt und entgratet.

Hier sind die Kabeldosen bereits angeklebt (2-K-Kleber).

6-mm-Rundmessing, Zapfen Durchmesser 1 x 6, Absatz Durchmesser 2,95 x 4 (Die Bohrung im Lautsprecher-Körper ist 3 mm gerieben! siehe oben) und ein Stück weit Durchmesser 5 (hier nicht zu sehen) andrehen.

Gespannt in Spannzange 3 mm, plandrehen auf 6 x gleiche Länge von 6,5 mm.

6° Obersupport-Verstellung, Kegel andrehen.

leichte Senkung in der Mitte (2,5-mm-Zentrierbohrer), verrunden beider Kanten vorn mit dem Dreikantschaber.

Die Konusteile sind in der Mitte eingeklebt, hinten ragt der 1-mm-Zapfen als eigentlicher Montagezapfen heraus. Es sieht später am Modell nur so aus, als würde der Lautsprecher von drei winzigen Schrauben gehalten. Das obligatorische Streichholz zum Größenvergleich. Die schönen Lautsprecher sind fertig zum Verbauen....

Ein Lautsprecher ist bereits an der Brückenfront angebracht. (Zur Vergrößerung auf die Fotos klicken)

Am Deckshaus fehlen noch etliche Details, bevor gespritzt werden kann. Der nach unten herausragende Aludorn von 8 mm Dicke ist ein Haltedorn. Mit dem kann ich das Deckshaus ständig im Schraubstock spannen, damit nichts beschädigt wird oder abbricht. Vieles ist nur mit dem nicht sehr gut haltbaren Sekundenkleber befestigt.

Auf geht´s zu den nächsten Bauteilen...

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