Torpedowagen (Teil 1)

transport trolley for torpedoes

Als nächstes will ich den Torpedowagen bauen. An Bord jedes US-Zerstörers befand sich ein solcher Wagen für den Transport von Torpedos über die Decks (Weg vom Kran auf der Pier, von Rohrsatz zu Rohrsatz und von einer Bordseite zur anderen). Der Wagen bestand aus einem Rahmen aus U-Profilen. Seitlich gab es zwei geschweißte Speichenräder und an den Enden je ein um 360° drehbares Stützrad.

(kleine Fotos zum Vergrößern anklicken) Ich habe mehrere Fotos auch von diesem, etwa 2 Meter langen Wagen angefertigt. Das hier abgebildete Foto habe ich hauptsächlich verwendet, um die Dimensionen der Teile im Vergleich zum Durchmesser des Torpedos (533 mm), der hier gut sicht- und meßbar ist, zu errechnen. Bei dem Foto liegt nur das Schwanzstück eines Torpedos Mk15 (7,31 m lang, 1742 kg) auf dem Wagen! Zuerst fertige ich den Grundrahmen. Dazu benötigte ich mehrere U-Profile. Diese habe ich zuerst gefräst.

Ein längeres Messing-Profil wird mit einem 2,3-mm-Fingerfräser an der oberen Fläche sparsam überfräst, der Höhensupport genullt.

Die Längen der benötigten Profile (40 und 2 x 12 mm) werden durch 2,5 mm tiefe Quernuten eingefräst. Je Spandurchgang nur max. 0,3 mm Tiefe, damit sich der Fräser nicht wegbiegt.

Die zugehörigen Skalenwerte und Anfahrrichtungen (Pfeile) schreibe ich auf einen Zettel.

In gleicher Weise wird das U-Profil in nur 0,2-mm-Höhenschritten je Spandurchgang eingefräst. Drei Frässpuren fräse ich mit höchster Spindeldrehzahl, bevor ich wieder 0,2 mm tiefer gehe. Nur so verbiegen sich die seitlichen "Schenkel" des U´s nicht. Sie sind nur 0,3 mm dick!

Auch hierfür notiere ich mir die Skalenwerte vom Y-Support.

Hier ist bei allen drei Fräsbahnen die Tiefe 1 mm erreicht.

Der "Grund" des U´s wurde 1 mm tief gefräst; die seitlichen Flächen auf 2,5 mm Tiefe. Man erkennt bei dem Foto, daß sich die Schenkel kein Stück verbogen haben. Würde ich gleich auf 1 mm Tiefe gehen, könnte man zusehen, wie sich der jeweilige Schenkel durch den seitlichen Druck wegbiegt.

Das Bild zeigt den Beginn des Absägens. U-Höhe = 1,3 mm; Metall-Kreissäge ist 0,45 mm dick; 1,3 plus 0,45 = 1,75 mm. Vom leichten Ankratzen der Säge oben am U senke ich den Sägedorn (Höhensupport) 1,75 mm herab. Der erste Sägespann ist nur 0,2 mm tief, dann noch einmal 0,2 mm, dann schon 0,5 mm (Zustand im Foto) und mit dem letzten Span säge ich ganz durch.

Die abgesägten U-Profile noch mit allem Grat, zwei lange mehr als nötig.

Sparsam entgratet, 4 x 12 mm und 2 x 40 mm lang.

Das Zusammenlöten dieser kleinen Teile, schön rechtwinklig und maßhaltig geht nur mit einer Lötvorrichtung. Die U-Profile haben eine Außenbreite von 2,9 mm und sind 1,3 mm hoch. Mit einem 2,8-mm-Fingerfräser fräse ich eine "Anschlagkante" und vier Nuten, je 1 mm tief in eine Pertinax-Platte.

Das ist die zugehörige Skizze mit Anfahrrichtungen, Skalenwerten (0, 31, 14 und 5) und Maßen. Die vier Nuten werden auf etwa 2,95 mm Breite gebracht, damit die 12-mm-U-Stücke relativ leicht einzustecken sind.

So sieht die Platte entgratet von der anderen Seite aus.

Auf die Anschlagkante klebe ich mit Sekundenkleber einen Anschlag (Polystyrol-Stab 4 x 4 mm).

Hier sind die 12-mm-Stücke eingelegt, an den Anschlag geschoben und auch schon ein 40-mm-U-Profil zum Anlöten aufgelegt.

 Beim Anlöten halte ich die Teile mit zwei Sperrholzscheiben fest; mit der unteren die vier 12-mm-Stücke und mit der schrägliegenden die 40 mm lange U-Schiene. Ich will keine verbrannten Finger...

 Dann drehe ich das Ganze herum, die 12-mm-Stücke passen auch so in die Nuten. Die zweite 40-mm-Schiene wird aufgelegt, darauf wieder eine Stück Sperrholz und die weiteren vier Lötungen kann ich ausführen.

Noch in der Lötvorrichtung wird das überschüssige Lötzinn entfernt (Dreikantschaber und rotierende Drahtbürste). Der Grundrahmen ist fertig.

Hier zeige ich die 10-fach größere Zchng. (quasi M 1:5) vom Querschnitt des Wagens mit den Auflagebügeln. Der Kreis oben ist der Durchmesser vom Torpedo (Durchmesser 106,7 mm), in der Mitte liegt der fertige Rahmen.

Ein 10-mm-Zweischneider-Fingerfräser erhielt an einer Schneide von Hand eine 45°-Fase angeschliffen (mindestens 1,5 mm "hoch"), die andere Schneide wurde ganz weggeschliffen.

Mit dem Fräser habe ich eine Präge aus Stahl gefräst. Zuerst mit einem scharfkantigen Fingerfräser eine 2,9 mm breite Stufe 0,2 mm hoch (rechts zu sehen), danach eine 1,3 mm tiefe Stufe mit dem 45°-Fräser.

Nahaufnahme von dem Stahlriegel.

Der Stahlriegel erhielt eine M3-Bohrung und aus einem Messingstück 7 x 7 mm eine Klemmbacke. Wichtig ist die 0,4 mm hohe Stufe am Messingstück, die man im Foto gut sieht.

7,7 mm lange Stücke aus Ms-Blech 2 x 0,3 mm habe ich vorbereitet.

Das Blechstück wird in der Vorrichtung geklemmt. Dabei wird es innen bis an die 0,2 mm hohe Stufe geschoben, so ragen alle Teile gleich weit heraus.

Mit einem Schraubenzieher und mit einen winzigen Durchschlag habe ich den Blechstreifen in der Formpräge nach unten geschlagen.

Wenn die Messingbacke weggenommen ist, erkennt man das richtig gebogene Teil. Ohne diese Vorrichtung kann man die Teile nicht so genau (!) biegen. Auch diese Vorrichtung wird wahrscheinlich nie wieder gebraucht, doch das ist mir egal!

Damit ich die Seiten nicht verwechsle, erhält die unten liegende Fläche einen leichten Kreuzanriß.

 Der Torpedo liegt auf dem Wagen auf zwei Halbringen auf. Dafür habe ich einen Ring gedreht und 2 mm hoch abgestochen: Innendurchmesser 10,7 mm, Außendurchmesser 11,3 mm, also Wandstärke 0,3 mm.

Mit der feinstgezahnten Metall-Laubsäge habe ich den Ring geteilt und jeden Halbring auf 4,4 mm Höhe gebracht. Den Meßschieber habe ich auf das Maß 4,4 mm eingestellt und so geklemmt und den Halbring solange mit feiner Nadelfeile "gekürzt", bis er zwischen die Meßschenkel paßte.

Die zuletzt gefertigten Teile müssen so zusammengelötet werden, maßhaltig, gerade und rechtwinklig.

Richtig genau wird das auch nur wieder mit einer Lötvorrichtung aus Pertinax.

Hier sieht man, wie ich die Teile in diese Nut stelle und unten an den Berührungspunkten zusammenlöte. Die Vorrichtung liegt dabei nach hinten geneigt etwa 45° schräg.

Auch das Einkleben dieser Torpedolagerschalen in den Rahmen überlasse ich NICHT meinem Augenmaß. Ich habe einen Messing-Riegel gefräst und plangedreht, welcher lose zwischen die Rahmen-Längsschienen paßt.

Der Rahmen wurde wieder in seine Lötvorrichtung gelegt, der Messing-Riegel längs ausgerichtet und die erste Lagerschale (mit winzigen Tropfen 2-K-Kleber an den Berührungsflächen) gegen die plangedrehte Fläche gestellt. Als der 2-K-Kleber (als Vorklebung) ausgehärtet war, habe ich noch mit Sekundenkleber "nachgeholfen" (0,3-mm-Draht!).

Mit der anderen Seite das Gleiche. Die C-Klemme hält alles unverrückbar auf dem Tisch fest.

Beim Original sind die Lagerschalen an die Längsrahmen geschraubt. Dazu brauche ich vier Schrauben-Imitate: Bolzenlänge 1 mm x Durchmesser 0,48 mm; Kopflänge 0,35 mm x Durchmesser 0,65 mm.

Damit ich diese kleinen Durchmesser auch genau einstellen kann, haben die Supporte meiner Uhrmacherdrehmaschine vor einiger Zeit schon übergroße Skalenringe erhalten. Der hier abgebildete Skalenring vom Quersupport hat z.B. einen Durchmesser von 35 mm. Die Abstände der Hundertstel-Striche (100 auf dem Umfang) sind über einen mm groß, also gut einzustellen. Die Skalenringe der alten Uhrmacherdrehmaschinen haben sträflich kleine Skalenringe. Es ist mir unverständlich, wie die "alten Meister" mit diesen Winzlingen so genau (Uhrenbau, bei dem es noch viel genauer zugeht als beim Modellbau) arbeiten konnten...

Die Bohrungsstellen habe ich mit einem 0,5-mm-Zahnarzt-Kugelfräser "gekörnt"...

... und danach 0,5 mm durchgebohrt. Dabei halte ich die Klebestellen mit einer spitzen Pinzette fest, damit sie sich beim Durchbohren nicht lösen.

Hier sieht man ein Schrauben-Imitat mit Sekundenkleber befestigt.

 Unter die Lagerschalen kommen nun zwei Trapezstützen, welche die Hauptlast des Torpedos tragen. Mit einem Bohrerschaft habe ich die lichte Höhe zwischen Lagerschale und Querrahmen ermittelt (3,2 mm).

Ich habe ein Prisma gefräst und innen eine Aussparung V-förmig eingearbeitet (Waagerecht-Teilgerät), sodaß die Schenkel eine Dicke von 0,3 mm hatten.

Von dem Prisma wurden zwei 1,6 mm lange Stücke abgesägt...

... hier noch mit dem Sägegrat.

Sie passen genau unter die Lagerschale. Nur oben habe ich sie mit Sekundenkleber festgehalten.

Die Winkellaschen (mit Schraubenkopf) wurden gedreht, gefräst (1,6 x 1,6 mm) und dann ebenfalls 0,3 mm dick abgesägt.

Vor dem Absägen wird der Grat entfernt (rotierende Drahtbürste).

Winzig kleine Tröpfchen 2-K-Kleber (0,3-mm-Draht) setze ich an die Stellen...

...wo die Winkellaschen aufgelegt werden. Wieder ein Beispiel, bei dem man nach der Spritzlackierung nicht erkennt, daß das jeweilige Teil eigentlich aus mehreren besteht.

Weiter geht es im Teil 2 des Fotoreports...

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