Torpedowagen (Teil 2)
transport trolley for torpedoes
Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1:
Zur Befestigung von zwei kleinen (Rundum-)Stützrädern werden zwei Platten
benötigt. Im Senkrecht-Teilgerät wird ein Messing-Prisma 6,2 x 6,2 mm angefräst.
Oben eine nur 0,3 mm tiefe Quer-Nut 5,2 mm breit und die Scheiben werden mit
einer Gesamtdicke von 0,6 mm abgesägt. Eine 1-mm-Zentrierbohrung erhält der
Rohling schon vor dem Fräsen.
Zwei Teile werden benötigt.
(kleine Fotos zum Vergrößern anklicken) So werden die
Platten an die Unterseite des Rahmens mittig angeklebt.
Jetzt beginne ich eine sehr interessante Arbeit: die Herstellung der beiden
großen Speichenräder. Ähnliche Teile habe ich schon oft gemacht, also Routine -
bis auf die recht kleinen Maße! Hier meine 1:5-Zchng. von dem Teil.
Die Radreifen entstehen aus einem
becherförmigen Drehteil, Innendurchmesser 10,4 mm zuerst ausdrehen (!), danach
Außendurchmesser 11 mm drehen, richtig, 0,3 mm Wandstärke.
Im Waagerecht-Teilgerät werden je Radreifen in Abständen von 36° zehn
0,4-mm-Bohrungen gebohrt. Ich bohre für drei Räder, es kann ja mal etwas
schiefgehen.
Mit einem 0,5 mm breiten Abstechstahl
steche ich die drei Radreifen zu je 1,3 mm Breite ab.
An der Abstechseite bleibt ein
ringförmiger Abstechrest hängen, den ich in der Stufenspannzange mit einem
Eckbohrstahl vorsichtig abdrehe. Gleichzeitig kann ich in dieser Spannung auch
die Kanten ganz leicht entgraten.
Gemacht!
Aus 4-mm-Rundmessing drehe ich die Naben
(mit langen Spannzapfen), Mittenbohrung 0,7 mm, Durchmesser der Nabe 3,2 mm,
zehn radiale 0,4-mm-Bohrungen, diese nur 1 mm tief.
Die 4-mm-Spannzapfen drehe ich so auf einheitliche Länge, daß alle Werkstücke
sehr genau gleich lang sind.
Aus Alu drehe ich eine sehr dünnwandige Lötvorrichtung (links). Der Radreifen
paßt gut in die nur 0,3 mm tiefe Ausdrehung am Alu-Teil. Die geriebene
4-mm-Bohrung geht nicht ganz durch, unten ist ein M3-Innengewinde.
Die gekonterte M3-Schraube stellt die Höhenlage des eingesteckten Nabenteils
ein. Die Höhe stimmt, wenn eine eingesteckte Speiche (0,4-mm-Ms-Draht)
waagerecht liegt.
Alle zehn Speichen sind eingesteckt...
...und hier angelötet. Die Lötung geht wegen
der sehr geringen Masse des Alu-Teils gut (kaum Kühlung der Lötstelle!) und
erfolgt von außen, weil ich innen überschüssiges Lötzinn nie richtig wegbekomme.
Die Speichen in den Nabenbohrungen werden nicht gelötet...
...diese werden mit Mini-Tropfen von
Sekundenkleber ausgefüllt (0,3-mm-Draht, Kopflupe).
Die überstehenden Speichen-Enden sind mit einem Seitenschneider abgetrennt, die
Reifen mit einer Nadelfeile am Außenrand versäubert (in der 4-mm-Zange der
Drehmaschine) und alles noch einmal poliert.
Mit
wenigen Zehntel-mm Längen-Übermaß an den Naben wurden die Räder abgestochen, mit
den Radreifen wieder in die Stufenspannzange genommen und so die Naben auf 1,8
mm Länge gedreht. Die Achse wurde gedreht/gefräst, die Achsstummel Durchmesser
0,7 x 2,1 mm.
Der rohbaufertige Torpedowagen.
Bei der Herstellung der beiden
Stützräder an den Rahmenenden wird es richtig klein. Das Rad im Bild hat einen
Außendurchmesser von 2,2 mm, die Lauffläche ist 0,6 mm breit, die Nabe 0,8 mm
breit, die Bohrung 0,4 mm. Eine Plansenkung ist schon 0,2 mm tief eingestochen.
Um die Plansenkung auch an der anderen Seite
einzustechen, muß das Teil möglichst rundlaufend wieder in die 2,4er-Zange
genommen werden. Richtig wäre die 2,2-mm-Zange, doch das wird hier zu "eng".
Dazu stecke ich das Rad auf einen 0,4-mm-Bohrer, der in der Reitstockpinole
gehalten ist. So kann ich das Rad vorsichtig in die Zange heben...und die dann
klemmen, das Rad läuft!
Vier gleiche Räder, gut gemacht, Jürgen.
Entsprechende Prismen für die beiden
Radlager werden aus 4-mm-Rundmessing
gefräst, 0,4-mm-Bohrung.
Unter Einrechnung der 0,4 mm Sägeblattstärke
säge ich die Radlager ab.
Entgratet sehen die Radlager so aus, okay, ich
brauche nur zwei...
Zwei Handräder müssen angefertigt
werden. Ein 10-mm-Rundmessing erhält eine 1,5-mm-Bohrung und auf dem Rundtisch
ein genaues Vierkant 7 x 7 mm angefräst.
Das
ist meine 10:1-Vergrößerungs-Zchng. für das Fräsen des "Radsterns". Mit einem
Anfahrdorn werden die Kanten des 7 x 7-mm-Vierkants angefahren, damit ich zuerst
acht Nuten mit einem 1-mm-Fingerfräser maßhaltig 2,4 mm tief einfräsen kann.
Das ist die Anfahrskizze, die während des Fräsens auf dem Fräsmaschinentisch
liegt. Die Zahlen 5, 18,7 und 35 sind die Anfahr-Skalenwerte der Support-Ringe
an den Außenkanten. Von dort aus fräse ich alle acht Nuten 2 mm tief in das
Vierkant hinein, jeweils von den seitlichen Kanten 2,8 mm entfernt. Das Ganze
nach je 90°-Drehung des Rundtischs 4 x.
Zuerst fräse ich in der Praxis von der
rechten Seitenkante die vier "rechten" Nuten auf 2,4 mm Tiefe - in nur 0,3 mm
Spantiefen, mehr kann man einem 1-mm-Fingerfräser nicht "anbieten".
Danach angefahren von der linken Kante auch
die vier "linken" Nuten.
Dann werden jeweils zwei Nuten durch eine
35°-Drehung des Rundtischs verbunden, sodaß der "Nabendurchmesser" des
Rad-Sterns sichtbar wird. Von 0° drehe ich bis 35°, von 90 bis 125, von 180 bis
215 und von 270 bis 305°. Hier auch nur in 0,3-mm-Tiefenschritten.
Dann wird das Vierkant auf der Drehmaschine
auf den gewünschten 6-mm-Durchmesser überdreht...
...und (wieder zurück auf den Rundtisch) mit
einer 0,2-mm-Metallkreissäge 0,2 mm dicke Scheiben abgesägt. Ich fahre mit der
Säge nur wenige Zehntel-mm in das Material hinein und drehe dann den Rundtisch,
Stück für Stück tiefer, es ist "Abstechen" auf dem Rundtisch...!
Die Handrad-Ringe wickle ich aus relativ
weichen 0,4-mm-Ms-Draht um einen 4,7-mm-Bohrerschaft auf der Drehmaschine. Nach
dem Auffedern dieser "Feder" hat sie einen gewünschten Innendurchmesser von 6
mm. Den richtigen Bohrerdurchmesser muß man austesten.
Das Foto zeigt drei 0,2 mm dicke Radsterne (entgratet)
und fünf Handrad-Ringe von der Messing-Feder abgetrennt (die Ringe sind hier
noch nicht zusammengelötet).
Aus Pertinax drehe ich eine Lötvorrichtung.
In der Mitte eine M1,2-mm-Bohrung. Die Vertiefung (Durchmesser 6,8) ist in der
Mitte 0,3 mm tief eingedreht; am Außendurchmesser noch exakt 0,1 mm tiefer
gestochen!
Der Handrad-Ring liegt deshalb 0,1 mm
tiefer, als der Radstern, welcher von einer M1,2-mm-Schraube gehalten wird. Mit
einer Pinzette halte ich beim Anlöten der Speichen den Ring fest.
Noch in der Vorrichtung wird überschüssiges
Lötzinn entfernt (Dreikantschaber und rotierende Drahtbürste).
Mit dem Ergebnis war ich zufrieden. Das Foto
ist ja eine extreme Nahaufnahme...
Dann wurden mehrere Drehteile für die
Komplettierung der Radlager gedreht. Die 1-mm-Zapfen der Teile links passen in
die Bohrungen der Teile rechts.
Die Teile links stecke ich in eine
1,4-mm-Bohrung einer Pertinax-Platte und löte darauf die schrägen Radlager fest.
Ein 0,4-mm-Bolzen hält das Rad (Sicherung
mit Sekundenkleber, 0,3-mm-Draht).
Auf die Teile rechts werden die Handräder -
ebenfalls mit Sekundenkleber - aufgeklebt...
...und beide Dinge zusammengeklebt.
An der Unterseite des Torpedowagens werden diese Stützräder mit Zentrierung
durch einen 0,2 mm überstehenden Zapfen an den 6,2 x 6,2-mm-Vierkantplatten
(siehe oben) angeklebt. Wie hier in diesem (etwas unscharfen) Foto wird der
Wagen später auf der Seite liegend in einer Halterung an einer Deckshauswand seefest verzurrt.
Den Bau dieser Halterung beginne ich
mit der Herstellung der beiden senkrechten Träger. Ein kurzes Prisma mit
L-förmigem Querschnitt. Zwei Erleichterungs-Langlöcher werden mit einem
3-mm-Fingerfräser gefräst, davon zwei 0,5 mm dicke Scheiben abgesägt.
Diese müssen auf parallelen Abstand gebracht
werden. Die Abstandsrollen bestehen aus je drei (Alu-)Teilen: 10 mm lange
Mittelstücke (a) und je 4 mm lange Endstücke (b). Der lichte Abstand der beiden
Ms-Scheiben beträgt also 18 mm. Die Endstücke (b) haben angedrehte
Zentrierzapfen, Durchmesser 3 mm bei 0,3 mm Länge. Die Messingschrauben haben
M2-Gewinde. Die Muttern werden angezogen, wenn das ganze "Paket" auf einer
ebenen Unterlage liegt.
Hier wurde per Koordinaten-Fräsen und -Bohren eine rahmenartige Platte aus
0,4-mm-Ms-Blech gefräst und zwanzig 0,4-mm-Bohrungen gebohrt. Eine
Pertinax-Platte als Unterlage.
(1) ist die erwähnte Platte, sorgfältig entgratet. (2) ist die von (1)
abgebohrte Bohrlehre. Sie wird bei der Anbringung der Halterung an der
Deckshauswand benötigt. Ich hätte nur die vier obersten Bohrungen abbohren
müssen, weil ich nur diese vier Schrauben-Imitate zu Befestigung verwende. Mit
(1) werden auch die Bohrungen in eine Lötunterlage (3) abgebohrt und diese auf 1
mm Durchmesser aufgebohrt.
Die obere Fläche des "Rahmens" wird verzinnt. Dann werden die Schrauben-Imitate
eingesteckt und das "Paket" aufgelegt, ausgerichtet und festgelötet. Beim
rechten Foto sieht man noch alle Stifte der Schrauben.
Bis auf die vier obersten werden alle Stifte
mit einem Seitenschneider abgekniffen und die Fläche überschlichtet.
Auf die unteren Schenkel der L´s wird ein
Ms-Blechstreifen gelötet. Das Teil hängt dabei an einer senkrechten
Pertinax-Wand. Diese beiden Lötungen müssen nicht versäubert werden, weil man
sie am Modell nicht sieht.
Der Blechstreifen wird mit einem Seitenschneider, wie im Foto zu sehen, gekürzt.
Diese Platten dienen als Auflageflächen für den Torpedowagen.
Erst jetzt entferne ich die Abstandsrollen und die M2-Schrauben. Die Rollen (a)
werden zuerst radial herausgezogen. Bei der Alu-Rolle rechts-oben erkennt man
den angedrehten Absatz als Zentrierung im 3-mm-Langloch.
Beim Entfernen des überschüssigen Lötzinns
liegt das Teil wieder auf der Lötunterlage.
Der Torpedowagen liegt auf der Halterung.
Ort:
Steuerbord-Seitenwand Zerstörer-Insel vorn.
Die Klampen (a) an der Deckshauswand und (b) auf dem Deck dienen nach der
Lackierung für das seefeste Zurren mit Leinen. Später gibt es hier noch ein Foto
"in Farbe".
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