12-Zoll-Signal- und Suchscheinwerfer

12" signal searchlight

Außen am Schanzkleid vom Brückendeck sind zwei Scheinwerfer mit einem Durchmesser der Optik von 12 Zoll (12 inch, das sind rund 305 mm) angebracht.

Ich beginne mit der Halterung für diese Scheinwerfer. Von zwei schlagzahn-gefrästen Profilen mit 1,6-mm-Bohrungen im Zentrum...

...werden 0,5 mm dicke Scheiben abgesägt und entgratet.

Dazu zwei 7,9 mm lange Drehteile mit 0,4 bzw. 0,5 langen 1,6-mm-Zapfen an den Enden, 1-mm-Bohrung von einer Seite, 6 mm tief.

Zusammengelötet werden die drei Teile selbstverständlich im Lötprisma.

 Gleichzeitig wird der nach oben ragende "Stab" mit eingelötet.

 Jetzt fräse ich mit einem 28-mm-Walzenstirnfräser ein Profil für zwei "Grundplatten". Weil diese Halterungen von außen an gerundete (Radius 14 mm) Schanzkleidteile angeklebt werden, muß diese Seitenfläche gerundet sein. Im Bild wird die Stärke (1 mm) der Platten gefräst. Ich gehe von oben in nur 1-mm-Schritten tiefer. Würde man versuchen, die gesamte Höhe zu fräsen, würde sich das Profilstück einfach wegbiegen. Zwei Platten werden vom fertigen Profil abgesägt.

Die ebenen Flächen der Platten werden verzinnt. Darauf stelle ich die Teile (zwei Fotos weiter oben), richte sie leicht beschwert aus und erhitze noch einmal (bei Zugabe von Lötwasser!) mit dem Propangasbrenner. So löten sie sicher an, ohne daß alles auseinanderfällt.

(Foto anklicken) Mit dem Ausleger der Hellingbohrmaschine wird das Teil mit der 1,7-mm-Spannzange der Uhrmacherdrehmaschine exakt senkrecht gehalten und so an das Schanzkleid geklebt.

(Foto anklicken) Jetzt werden die konischen "Haltegabeln" für das Scheinwerfergehäuse aus 3-mm-Rund-Messing gedreht. Die Verstellung der Obersupports beträgt (errechnet) etwa 1,8°. Exakt eingestellt wird jedoch mit der gekonterten Einstellschraube rechts im Bild.

Eine Nahaufnahme davon. D = 1 mm, d= 0,5 mm und die Länge des Konus beträgt 8 mm.

Auf einer anderen Drehmaschine drehe ich das zylindrische Mittelstück (Durchmesser 1,2 mm) an. Ich will den einmal eingestellten Konus nicht verstellen müssen!

Zurück auf der Uhrmacherdrehmaschine wird in der 3-mm-Zange die andere Seite vorgedreht.

Dann wird auf das 1,2-mm-Mittelstück gespannt und der Konus...

...vorgedreht und...

schließlich fertiggedreht.

Sieht fertig so aus. Ich habe das hier aus dem Grunde so ausführlich gezeigt, weil "Scheinwerfer-Gabeln" meistens so geformt sind.

Vor dem Biegen werden die kleinen Teile ausgeglüht, das Messing dabei nicht verbrennen!

Ein gedrehter Rundungskörper...

...wird zusammen mit einem Drehteil im Schraubstock gespannt...

...und so kann die "Gabel" gebogen werden.

Beide in einer Nahaufnahme.

Zwei Teile (ich habe vier gemacht) und von einem Profil mit gerundeten Kanten...

...werden 0,4 mm dicke Scheiben abgesägt.

Vier Schraubenkopf-Imitate werden eingelötet. Die Fläche (hier untenliegend) wird zuvor verzinnt.

Die Teile der Haltegabel. Damit die gebogene Gabel gerade eingeklebt wird, lege ich den Schaft eines 0,85-mm-Wendelbohrers (errechnet!) unter.

Zwei Scheinwerfergehäuse werden im Taktverfahren vorgedreht...

...und die 2-mm-Querbohrung gebohrt.

(Foto anklicken) Mit der Querbohrung kann ich die Gehäuse im Teilkopf (gestellter Rundtisch) ausrichten...

...und so je sechs Wellenrippen mit einem 1-mm-Fingerfräser gerundet einarbeiten.

 Aus 2-mm-Rund-Messing wird eine Achse mit 0,9 mm langen 1,3-mm-Zapfen und 0,6-mm-Bohrungen in den Enden eingelötet. Das Teil ist dazu im Schraubstock mit Pertinax-Backen gespannt und wird mit dem Propangas-Brenner erhitzt. Das Zinn gebe ich von innen an die Achse.

Damit es nicht zu viel wird, benutze ich einen stark verjüngten Lötzinn-Draht dazu.

Beide Teile anschließend verputzt.

Kleine Handhebel werden als Schlagzahnteile vorgedreht und -fräst (Durchmesser 5 mm)...

...und davon die Hebel 0,25 mm dick abgesägt. So kleine Teile zu machen, ist null Problem, wenn man sich dazu alle technischen Möglichkeiten geschaffen hat. Das sollte man tun - bevor man mit dem Bau eines guten Modells beginnt!

Die Querachse wird mit einem 5-mm-Fingerfräser herausgestochen. Es muß ein Fräser sein, bei dem eine Schneide bis zur Mitte reicht, ein sog. Tauchfräser!

Das kann man hier gut erkennen. Die kurzen Stifte an den Hebeln reichen nun bis innen und können von innen mit Sekundenkleber befestigt werden.

In die Achsstummel werden mit dem Maß der "Gabelweite" 0,5-mm-Bohrungen gebohrt. Mit dem kleinsten Zahnarzt-Kugelfräser habe ich hier zentriert.

Nun ist es Zeit, die Gehäuse abzustechen.

Spannung in einer Stufenspannzange (gut, wenn man alle Spannmöglichkeiten an der Drehmaschine hat). Plandrehen und Anarbeiten der hinteren Rundung.

Fertig.

Endmontage: Einkleben der beiden seitlichen Hebel (zur Bedienung der Blinkklappen), der "Gabel" und des Kabelanschlusses.

(Foto anklicken) So sieht die komplette Anlage an Steuerbord aus.

(Foto anklicken) Von außen gesehen.

(Foto anklicken) Und ebenso an Backbord. Erst nach dem Spritzen werden die Plexiglas-Scheiben eingeklebt. (Eben hat Ghana das zweite Tor geschossen! Jetzt haben die Deutschen aber zu tun...! Jetzt der Ausgleich, 2:2 durch Klose, Sekunden nach seiner Einwechslung!)

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