Reling (an Seite-Deck) (Teil 2)

rails on side deck (part 2)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1 dieser Serie:

(kleine Fotos anklicken) Die Gegenlicht-Aufnahme zeigt sehr schön die Präzision der angelöteten Ringe - "3D-Modellbauer", nachmachen mit euerer Kleckserei-Technik! Der Draht für die Ringe hat hier einen Durchmesser von 0,2 mm. Selbst bei professionellen 3D-Druck-Unternehmen ist bei 0,4 mm Durchmesser Ende Gelände!

Insgesamt 22 Relingstützen bekommen zwischen U-förmigen "Fußpunkten" an Deck...

...und den gleichen gefrästen Teilen am oberen Ende Schrägstützen, um den Zug der Relingseile (Durchzüge) abzufangen. Der Spalt in der Mitte ist stets mit einer 0,4-mm-Metall-Kreissäge eingesägt!

Diese Stützen mache ich aus 0,8-mm-Cu- oder (weichem) Ms-Draht, das sind realistische 40 mm Durchmesser beim Original. Die Enden will ich auf genau 0,35 mm Dicke quetschen, damit sie locker in diese Spalten passen. Das kann man nicht mit einer Zange von Hand machen; jedes Ende hätte eine andere Dicke und folglich auch unterschiedliche Breiten! Für meine Kniehebel-Presse fertige ich aus Silberstahl Druckstücke, die das sehr genau machen. Im Bild das Unterteil. Mit einem 2-mm-Fingerfräser überstirne ich zuerst die obere Fläche (a) und "nulle" die digitale Meßleiste vom Höhensupport, für knapp die Hälfte des Durchmessers senke ich den Fräser 1 mm herab und fräse die untere Fläche (b), danach senke ich den Fräser von (a) aus nur 0,5 mm tiefer und fräse die Prägefläche (c).

Das Unterteil hat selbstverständlich einen abgedrehten Spannzapfen, mit dem es in einer Leiste auf dem Pressentisch gehalten wird (und mit dem es auch wiederholt in einer Spannzange gehalten werden kann!).

Eine Nahaufnahme. Eine plangedrehte Druckfläche vom Oberteil (a) drückt auf das Drahtende, das ich in die Prägefläche lege. Bei Prägeversuchen drehe ich die Fläche (b) in hauchfeinen Spänen solange ab, bis die Enden exakt die Dicke von 0,35 mm haben; ich stelle dabei Hundertstel-mm zu!

Die Schrägstützen habe noch Überlänge; ein Ende ist jeweils bereits auf 0,35 mm gequetscht.

Die Länge habe ich an der jeweiligen Relingstütze ermittelt und 0,5 mm gebohrt.

Die Schrägstütze ist eingesteckt und wird hier nur von zwei 0,4-mm-Drähten gehalten.

An Stelle der Drähte will ich Bolzen-Imitate verwenden. Durchmesser Bolzen 0,38 mm, Durchmesser Kopf 0,8 mm, Bolzenlänge 1,5 mm, Kopfhöhe 0,4 mm. Im Bild sieht man, daß ich mit dem Spitz-Drehstahl nicht ganz abgestochen habe; das Teil hängt an einer 0,2-mm-Sollbruchstelle. Kleine Teile drehen: mein Buch, Seite 91 bis 96.

Bei der Montage fällt es sehr leicht, den Bolzen mit dem dicken (Durchmesser 1,5) Spannzapfen zu halten, einzustecken und dann abzubrechen. Den Kopf mit der Pinzette zu halten, wäre dagegen schon eine Fummelei; die Teile würden oft auf Nimmer-Wiedersehen wegspringen.

Für das Bohren des obersten Loches in die Stütze, war sie unten mit einem Draht gehalten und so konnte die Länge oben "abgebohrt" werden.

Oben ist der Bolzen schon abgebrochen; unten beinahe. Die Bolzen werden von winzigen Tropfen Sekundenkleber gesichert.

Seitenstütze fertig, man erkennt schön die Bolzenköpfe.

 Die Enden der Schrägstützen habe ich noch überarbeitet: mit dem kleinsten Zahnarzt-Kugelfräser leicht anzentriert, dann 0,5 mm gebohrt, Bohrungen beidseitig entgratet, Rundung angefeilt

 Die Stütze ist unten von einem Absteckstift gehalten. So kann oben die Länge mit einem Mini-Seitenschneider abgelängt werden (etwa beim roten Strich). Dann wird auch dieses Ende gequetscht, gebohrt...

 Die obere Bohrung in der Schrägstütze ist abgebohrt, beide Bolzen eingesteckt und mit winzigen Tropfen UV-Kleber gesichert, die "Griffe" müssen noch abgebrochen werden.

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