Trossenwinden (Teil 1)

hawser reels (part 1)

Auch an Bord von USS CASSIN YOUNG gab es diverse Trossenwinden (z.B. für die Lagerung der Festmacherleinen). Ich baue zuerst zwei derartige Winden mit senkrechter Achse, welche dreifach unterteilt sind und fast Deckshaushöhe haben. Sie stehen auf den Seitengängen neben dem mittleren Deckshaus.

Der Bau der dreifachen Trossenwinden beginnt mit der Herstellung der Griffringe an den Seiten-Scheiben. Dreifach bedeutet: ich benötige 2 x 4, also acht Stück solcher Scheiben und folglich auch Ringe. Um einen Dorn (Durchmesser 12,85 mm) habe ich auf der Drehmaschine den streckgerichteten 0,47-mm-Kupferdraht gewickelt. Wenn man das Drahtende mit einer Kombi-Zange straff hält, kann man es so schön steuern, daß Lage an Lage liegt. Das Futter drehe ich von Hand! Kurz vor der Zange schneide ich den Draht dann mit einem Seitenschneider durch, die Wendel springt auf.

Das ist hier geschehen. Im Foto erkennt man das radiale 1-mm-Loch, in welches der Drahtanfang gesteckt wird. Nach dem Aufspringen hat die Wendel einen gewünschten Innendurchmesser von 14,3 mm. Am Drahtanfang wird die Wendel abgezwickt und vorsichtig, ohne sie zu verbiegen, vom Dorn gezogen.

Ich habe eine ganze Anzahl so gemacht.

Davon wurden viele Ringe abgekniffen...

...und jeweils mit einem Stück Pertinax auf eine ebene Fläche gedrückt und so die Enden zusammengelötet.

(alle kleinen Fotos anklicken) In einer Nahaufnahme sieht das so aus. Man muß hier besonders darauf achten, daß nie zu viel Zinn am Lötkolben ist, denn von diesen empfindlichen Ringen kann man zuviel Zinn kaum entfernen. Wir wollen die Ringe ja nicht außer Form bringen.

Die Seitenscheiben (eigentlich sind es hier Winden-Böden) werden als Prisma gefertigt. Ein Ms-Stück wird mit 0,05-mm-Spänen so überdreht, daß acht der Ringe leicht aufzustecken sind.

Im Senkrecht-Teilgerät werden auf dem Teilkreis-Durchmesser 9,8 mm dann acht Zentrierbohrungen gesetzt (je 45° Entfernung)...

...2 mm vor-...

...und 2,5 mm fertiggebohrt. Die Tiefe jeweils wie das ausragende Stück.

 Das Teil ist jetzt im stehenden Rundtisch gespannt. Die Grad-Skala steht auf 22,5° vor 0°. In zwei gegenüberliegende 2,5-mm-Bohrungen werden 2,5-mm-Materialstücke gesteckt. Das Teil ist im Futter nur leicht, noch verdrehbar, gespannt. So kann ich die beiden Stifte mit einem großen Anschlagwinkel so ausrichten, daß sie exakt übereinander stehen. Dann wird das Futter geschlossen.

Nahaufnahme von dem Vorgang. Jetzt kann der Rundtisch von 22,5° vor 0° auf 0° weitergedreht werden.

So stehen nun zwei nebeneinanderliegende Bohrungen "oben" (Bild) und mit einem Kantentaster kann von hinten die Mitte exakt angefahren werden.

  Wechsel auf einen 4-mm-Fingerfräser mit von Hand gerundet angeschliffenen Schneidenecken. So werden acht 1 mm tiefe Längsnuten in das Profil gefräst. Ich muß mich etwas vertan haben, denn die Nuten liegen nicht richtig mittig zwischen den schon vorhandenen Bohrungen. Beim nächsten Mal werde ich erst die Längsnuten fräsen und danach erst die Bohrungen bohren...!

Ich wollte möglichst dünne Scheiben absägen. An einem anderen Materialstück habe ich vorher getestet. Ich säge durch Drehen des Rundtischs. Bei der ersten Runde säge ich nur etwa 1,5 mm tief, bei der zweiten weitere 2 mm und bei der letzten säge ich bis zum 1,2-mm-Zentrierloch in der Mitte (Bild).

Vom Profil konnte ich 15 Teile absägen. Acht werden nur gebraucht. Die Scheiben sind nach dem Verglätten der Sägespuren 0,2 mm dick, ausreichend dünn. Sieht man genau hin, erkennt man die nicht richtig sitzenden Bohrungen. Sie sind übrigens dazu da, daß die aufgewundenen Leinen austrocknen können.

 Es hat mir keine Ruhe gelassen. Ich habe die Teile heute noch einmal gemacht. Diesmal sitzen die Bohrungen richtig und auch ein Stück weiter innen. Oben liegt das aus einer Dreikant-Nadelfeile geschliffene Entgrat-Werkzeug, mit dem ich stets alle kleinen Bohrungen entgrate. Rechts unten habe ich einen Handring so aufgelegt, wie er nun angelötet werden soll. Das soll nun geschehen, das geht aber nur mit einer Lötvorrichtung.

Bei der Gelegenheit will ich kurz zeigen, wie ich aus einem Vierkant-Materialstück ein rundes mache. An beiden Stirnseiten wird die Mitte angerissen, gekörnt und zentriergebohrt.

Ein Ende wird recht kurz im Dreibackenfutter gespannt, gegen das andere wird die mitlaufende Spitze gesetzt und so wird an der Seite ein etwa 4 mm langer Zapfen rund angedreht. Danach wird dieser Zapfen im Backenfutter gespannt und am anderen Ende wird die Spitze dagegengesetzt. So kann die gesamte Länge rund überdreht werden.

Eine Pertinax-Scheibe muß gedreht werden mit einer 1,2-mm-Mittenbohrung. Damit der Ring (Drahtdurchmesser 0,47 mm) mittig auf den Scheiben (Dicke 0,2 mm) sitzt, erhält die Pertinax-Scheibe am Rand eine sehr flache Stufe angedreht. Ich rechne: 0,47 - 0,2 = 0,27 : 2 = 0,135 mm. Die Stufe sollte also genau genommen 0,135 mm hoch sein. Vor dem Plandrehen habe ich die Skala vom Obersupport genullt, dann wurde plangedreht und danach der Obersupport 0,14 mm zugestellt. Das läßt sich noch einigermaßen machen (Bild).

Etwa 5 mm breit wird abgestochen.

Jede Scheibe wird mit vier M1-Senkkopf-Schrauben an dieser Pertinax-Scheibe befestigt. In der Mitte zentriert ein 1,2-mm-Bohrerschaft. Die Schrauben sitzen so, daß ihre Kopfschrägen das dünne Blech "nieder ziehen". Dann wird der Drahtring aufgelegt und stückweise mit sehr wenig Zinn angelötet. Damit der Ring richtig "liegt", drücke ich mit der Spitze der Reißnadel an der jeweiligen Stelle.

Fertig gelötet sieht das so aus. Noch auf der Vorrichtung wir das überschüssige Lötzinn mit einem kleinen Dreikantschaber weggeschnitzt und der Rest mit der rotierenden Drahtbürste entfernt.

 Vorerst fertig. So gefallen die Teile mir.

 Für den Fortgang der Arbeiten werden Abstandsrollen aus 3-mm-Rund-Messing gebraucht: zwei x 14 mm und vier x 8,5 mm lang. Die 1,3-mm-Bohrungen gehen ganz durch. An beiden Enden erhalten die Bohrungen sehr große Senkungen (Dreikantschaber).

 In dieser Reihenfolge werden die Teile auf einem 1,2-mm-Ms-Rundstab montiert.

Im Schraubstock wird ein 1,2-mm-Draht exakt senkrecht geklemmt.

Darauf werden die Teile gesteckt und mit kleinen Tropfen Sekundenkleber aneinander befestigt. Die Rolle ganz unten wird nicht mit angeklebt. Bei der Vorklebung nur sehr wenig Kleber, es darf keine Verbindung mit dem Draht entstehen.

  Eine der beiden Rollen fertig geklebt.

Ein Ms-Stück erhält einen Spannzapfen.

Dann wird das Stück noch etwas kleiner gesägt, plangedreht und erhält eine 2,4-mm-Durchgangsbohrung.

Die Rundtisch-Skala steht auf 0°, das Teil wird eingespannt und ausgerichtet.

Zuerst wird seine "Länge" mit einem Walzen-Stirnfräser gefräst.

Nach Drehung um 180° wird die "Wandstärke" 0,8 mm gefräst (Abstand zur Bohrung).

In 4°-Schritten wird die Rundung nach einer Seite über 80° angefräst (4°, das ist bei einem 1:90-Rundtisch eine Kurbelumdrehung). Der Fräser steht in der Y-Richtung in der Mitte der Teilspindel.

Nach der anderen Seite ebenfalls 80°. Sind 80° erreicht, fahre ich den Fräser nach hinten heraus.

Zurückgedreht mache ich das Gleiche nach vorn.

Von dem Prisma werden die Teile abgesägt. Im Bild: der Rest nach dem Absägen (je 0,3 mm dick) der acht Teile, vier werden nur benötigt.

Diese sechs Teile werden als Nächstes zu einem Grundkörper zusammengelötet. Die linken Enden der Blechstreifen sind etwa 2° schräg angearbeitet. Das ist der Betrag des Deckssprungs an der Stelle, wo die Trossenwinden stehen.

 Eine Pertinax-Platte erhielt zuerst mit einem Walzenstirnfräser eine 90°-Ecke eingefräst. Danach wurde das Stück mit einem 2°-Winkelendmaß (zu beziehen z.B. bei WABECO) 2° schräggestellt und der "Boden" so noch einmal überstirnt. Die Ecke hat nun eine "Öffnung" von 92°, das kann man an dem Foto kaum sehen. Diese 2° sind in etwa die Schräge, welche sich aus der Balkenbucht, an der Stelle ergibt, wo die Winde dann auf dem Deck steht.

So konnte in diesem "Lötprisma" der untere Träger 2° schräg an das senkrechte Blech angelötet werden.

Die Träger erhalten als Lager für die Windenwelle vier Buchsen (Durchmesser 3 mm, Bohrung 1,3 mm). Links liegt eine Buchse verkehrt herum. Man erkennt den 0,25 mm hohen Zentrier-Absatz (die Träger sind 0,3 mm dick).

Für das winkelgerechte Anlöten des oberen Trägers habe ich einen Abstandbolzen aus Pertinax gedreht. Oben (links) hat er einen sehr flachen Zentrier-Absatz und ein M1-Innengewinde, damit der Träger zentriert festgeschraubt werden kann. Und unten steckt ein 1,2-mm-Zentrierstift.

So kann dieses Stück aufgesetzt und schön gerade angelötet werden. Danach kann der Stift (hier links) herausgezogen, die M1-Schraube (mit der Unterlegscheibe) entfernt und der Abstandsbolzen weggenommen werden.

Damit das Teil beim Anlöten nicht verrutschen kann, wird es selbstverständlich mit einer C-Klemme auf einer Pertinax-Platte geklemmt. An der linken Innenecke erkennt man, daß das Zinn bereits sauber entfernt wurde.

Alle Träger sind angelötet, überschüssiges Zinn ist entfernt.

Oben wird noch jeweils auf einer ebenen Unterlage ein Versteifungswinkel mit Sekundenkleber angeklebt.

Von links nach rechts: dreiteilige Seiltrommel, Träger, 1,2-mm-Achse.

Diese Teile zusammengefügt...

...und an der Steuerbord-Deckshauswand verbaut.

An Backbord sieht es etwas anders aus. Leider sieht man später am fertigen Modell wenig von diesen Winden, weil hier Decks darüber gehen, welche hier noch nicht eingebaut sind.

Weiter geht es im Teil 2 der Serie.

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