Windleitbleche am Brückenschanzkleid
wind guide plates
An den nach vorn gerichteten Schanzkleidern auf dem Brückendeck findet man beim Urzustand von USS CASSIN YOUNG Windleitbleche, welche den Fahrtwind nach oben ablenken. Durch diese "Düsen" hat der Mann hinter dem Schanzkleid, wenn er nach vorn schaut, den Eindruck, als sei kein Fahrtwind vorhanden. Diese besondere Form war bereits bei den vorangegangenen Zerstörer-Klassen (auch bei anderen Kampfschiffen) der US-Navy zu sehen. Verfolgen wir wieder Schritt für Schritt den Bau dieser nicht einfachen Details. Zuerst war ein 7-mm-Radius-Fräser nötig. Ich hatte keinen (R5 ist mein größter - gekaufter!) und bevor ich einen langwierig bestelle, mache ich ihn doch schnell selbst.
Mit einem aus Silberstahl selbstgemachten
und gehärteten (nicht anlassen) 7-mm-Radius-Stechstahl wird, ebenfalls aus
Silberstahl, ein Fräserrohling Durchmesser 14 mm gedreht...
...im Teilkopf daraus ein
Zweischneider-Radius-Fräser mit Spanwinkeln 0° (Messingbearbeitung!) gefräst und
selbstverständlich gehärtet (nicht anlassen) und abschließend an den Spanflächen
scharfgeschliffen.
Die Fräsprobe verlief gut, war nicht anders
zu erwarten, es ist nicht mein erster selbstgemachter Fräser.
Drei Messing-Riegel (2 x 90 und 1 x 45 mm
lang) erhielten Spannstufen (im Bild unten). Oben wurden "auf Umschlag" - damit
die Symmetrie stimmt ! - 5 mm hohe Stufen so angefräst, daß als Mittelstück eine
Breite von 10 mm bleibt.
(Foto anklicken) Mit dem 7-mm-Radius-Fräser wurde erst an
einer Seite...
...und nach Umschlag auch an der anderen
Seite die Rundungen über die ganze Länge angefräst (gleiche Skalenwerte
anfahren).
Das Gleiche beim 45 mm langen Riegel.
(Foto anklicken) Auch das Absägen mit der 0,5 mm breiten
Metallkreissäge habe ich nach Umschlag je zur Hälfte von beiden Seiten her
gemacht.
Der wichtigste Anfang ist gemacht, drei vollkommen
gleiche Profile (Prismen).
Ein gedrehtes U-Profil mit der
"Öffnung" zur Planseite hin (Planstechstahl aus HSS), Wandstärken 0,2 mm,
Außendurchmesser 28,4 mm.
Davon werden mit einer Trennscheibe
Segmente herausgetrennt...
...und zusammen mit geraden U-Profilstücken
als "Handlauf" auf das Brückenschanzkleid geklebt (Sekundenkleber).
(Foto anklicken) Fertig verputzt sieht das dann vorerst so
aus.
(Foto anklicken) Die komischen Profile, die wir weiter
oben gefräst hatten, sind hier außen an die nach vorn gerichteten Bleche der
Schanzkleider angepaßt und mit 2-K-Kleber angeklebt. Die langen Stücke
überragten die Seitenbleche um etwa 0,5 mm und wurden erst nach dem Ankleben zur
Fläche dieser Bleche bündig gefeilt.
Eine Nahaufnahme davon. Für die genauen
Stöße sind Winkelhalbierende (!)anzuschleifen (Winkelschleifvorrichtung!).
Von einem im Teilgerät gefrästen Profil
(Radius 7 mm!)...
...sind 0,4 mm dicke Scheiben abgesägt. Das
gibt die Haltebleche für die Windumlenkbleche.
(Foto
anklicken) Die hinteren Bleche sind in Längsrichtung mit einem Radius 7
mm schalenartig gewölbt. Mit einem Probestück (0,2-mm-Ms-Blech) habe ich den
Durchmesser des nötigen Rundungskörpers ertestet. Zufällig beim Durchmesser 12
hatte ich nach dem Auffedern den richtigen Durchmesser 14 mm. Also: ein
12-mm-Rundmaterialstück, zwei 1-mm-Bohrungen für zwei "Einhängestifte" und in
die zurechtgeschnittenen, 6 mm breiten Blechstreifen mittig an beiden Enden
1-mm-Bohrungen. Auf die Stifte wird der Blechstreifen gesteckt (Foto). So kann
er beim Prägen in Holz seitlich nicht verrutschen, ohne die Stifte wäre es nicht
möglich!
Mit dem oben angefertigten Radiusfräser
habe ich in eine Leiste längs eine flache Vertiefung gefräst. Es geht aber auch
ohne diese Vertiefung. (Die Leiste darf nur nicht zu schmal sein, sonst spaltet
sie auseinander) Holz ist ja sowas von weich...
Das 12-mm-Materialstück mit dem angehängten
(Klebefolie zur Befestigung) Ms-Blechstreifen wird in die Holzleiste gedrückt...
...und somit werden die Blechstreifen längs
gewölbt, exakter Radius 7 mm.
Die Schanzkleidstützen für das
Brückenschanzkleid müssen "im Block" hergestellt werden. Ein Walzenstirnfräser
fräst nach Maß drei Stufen.
Mit dem bereits bekannten
Eigenbau-Radiusfräser (siehe weiter oben) wird eine Rundung gefräst. Abstand zur
darunterliegenden Stufe 0,2 mm.
Eine Freinut für den Handlauf wird mit einem 1,5-mm-Fingerfräser gefräst.
Die restliche Kontur wird an einer
Stirnseite angerissen.
Nach dem Anriß wird zuerst die lange Seite gefräst, hier noch nicht ganz fertig.
Dann wird die Rundung vorgefräst.
Und weiter vorgefräst. Übrigens: niemals muß
die Stelle, an der gefräst wird, in der Mitte der Schraubstockbacken sein,
sondern immer der Bereich vom Werkstück, der gespannt wird! Ansonsten verklemmt
die lose Schraubstockbacke und spannt nicht richtig.
Die Rundung läßt sich, gut vorgefräst,
leicht fertigfeilen.
Eine Stirnfläche wird dann gut verzinnt...
...und daran ein Rest-Werkstück mit einem
Spannzapfen angelötet.
Startschnitt, Skala Höhesupport "nullen".
Die abgesägten, 0,4 mm dicken Teile.
Der Rest vom Profil.
Die Teile an beiden Flächen befeilt und
sorgfältig entgratet.
Die erste Schanzkleidstütze wird mit
Sekundenkleber befestigt. Der 20,1 mm lange Pertinax-Klotz sorgt dafür, daß sie
1. senkrecht zum Deck und 2. auch senkrecht zur Schanzkleidwand steht. Der Klotz
hat großzügig angefeilte Fasen, damit er niemals mit dem Kleber in Berührung
kommt und so mit angeklebt wird!
Das Maß 20,1 stellt den richtigen Abstand
der Stützen untereinander her!
So sieht es sauber aus. Man sieht sofort,
daß alles stimmt, so macht Modellbau Freude! Hier ist bereits einer der
gewölbten Bleche angepaßt (kleine Trennschleifscheibe!) und angeklebt.
Das gleiche aus anderer Sicht.
(Foto anklicken) Auch an Steuerbord und vorn wurden
vorsichtig die gewölbten Blechstreifen eingefügt. Hier geht es beim
Zurechtschleifen der Längen um Zehntel eines Millimeters!
Zum Schluß noch vorn, genau in der Mitte
eine Schanzkleidstütze. Die Windleiteinrichtung ist damit noch nicht ganz
fertig. Es fehlen noch nach vorn senkrecht stehende "Düsen-"Bleche - meine
nächste Arbeit, morgen. Die
Schnellfrässpindel ist ja fertig.
Die 5, nochmal 5 und 2 Träger an die
"Düsenbleche" werden in einer Pertinax-Stufe und wieder mit einem Abstandsklotz
(20,1 mm lang) angelötet.
So stehen sie im richtigen Abstand und
- gerade.
Das kürzere Stück in der Mitte wird mit
Klebestreifen provisorisch befestigt. So können die beiden seitlichen, die vom
Löten her noch Überlänge haben, abgelängt werden, dann auch das Mittelstück.
(Foto anklicken) Fertig sieht das Ganze dann so aus.
(Foto anklicken) Und so, wenn ich den (fast) fertigen
Fahrstand einsetze. Sieht schon gut aus. Ich muß zugeben, diese Windleitbleche
haben mich ganzschön gefordert.
Zwei 0,4-mm-Ms-Bleche, zwei Drehteile
und zwei gebogene, 6,6 mm breite 0,2-mm-Ms-Blech-Streifen werden zu Plattformen
für die Torpedo-Zielsäulen Mk27
zusammengelötet. Damit die Teile beim Löten nicht verrutschen können, werden sie
von einer M2-Schraube gehalten.
(Foto
anklicken) Links im Bild ist eine dieser Plattformen zu sehen. Jetzt
haben auch die Schanzkleider an den Seiten Stützen und alle haben
T-Verstärkungen. Die Schanzkleider müssen schließlich starke Seeschläge
abhalten.
(Foto anklicken) Das Gleiche in einer Nahaufnahme.
Übrigens: Bevor ich Teile mit Sekundenkleber befestige, befreie ich die
entsprechende Stelle immer (!) mit Staubsauger und Pinsel von feinem Staub usw..
Er ist oft kaum zu sehen, auch an den Händen nicht, doch später nach der
Spritzlackierung sieht man diesen ganzen Dreck mehr als deutlich!
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