Neun Mannlöcher

nine manholes

Neben Einstiegsluken (Mannlöcher) mit rundem Querschnitt finden wir auf dem Hauptdeck des Zerstörers auch neun Luken mit ovalem Querschnitt und verschiedenen Höhen.

Foto von einem Original. Die beiden Geländer neben der Luke sind nur bei dieser einen vorhanden, immer aber ein Einstecksockel für einen Ladedavit, den man hinter der Luke erkennen kann.

15-mm-Ms-Stücke erhalten 6 mm lange 6-mm-Spannzapfen, Spannzangen-Spannung, plandrehen, zentrierbohren, 1-mm-Durchgangsbohrung, vorfräsen...

(Foto anklicken) Per Schlagzahnfräsen werden prismatische Körper mit D-förmigen Querschnitt hergestellt. Die Rundungsflächen entstehen dabei als Vielecke (bei mir je 10°!). Ich habe das Foto so groß beigegeben, damit man das erkennen kann.

Mit einer Schlichtfeile habe ich die Vielecke zu Rundungen verfeilt, das war einmal richtige Handarbeit.

Dann werden die benötigten Teile in der Stärke auf ein Hundertstel genau abgesägt. Im Bild drei Reihen: vorn die späteren Deckel, in der Mitte die gleich breiten Sockel (siehe Foto ganz oben) und hinten die schmaleren Mittelkörper in verschiedenen Höhen. Ganz hinten liegen die Reste und ein überzähliges Profilstück.

Je zwei D-Platten werden nach sorgfältigen Entgraten im Lötprisma zu Ovalkörpern zusammengelötet. Im Bild ist zu erkennen, daß ich das Lötzinn mit einem heizkräftigen 100-W-Lötkolben weit oben an die Naht gegeben habe. Wenn man Lötwasser verwendet hat und geduldig wartet, bis die Flußtemperatur erreicht ist, fließt das Zinn von selbst im Spalt nach unten. Beide Stirnflächen werden mit einer Schlichtfeile und mit Spiritus-Zugabe (!) überfeilt, bis sie als durchgängige Flächen zu erkennen sind. Die Bohrungen sind bei allen Teilen exakt 3 mm voneinander entfernt. Das Schlagzahn-Fräsverfahren macht das so genau, die Voraussetzung für problemlosen Weiterbau...

Nach dem Verputzen sehen die Teile vorerst so aus.

 Nun habe ich alle Standorte der Mannlöcher mit spitzem Bleistift auf dem Deck angezeichnet. Unten liegt eine Sockelplatte. Die Mannlöcher sollen waagerecht liegen. Also müssen die Decksschrägen (Balkenbucht in Quer- und der Deckssprung in Längsrichtung) durch den Sockel ausgeglichen werden.

(Die resultierende Schräge (man könnte es auch Gesamtschräge nennen) dieser beiden Schrägflächen habe ich ganz einfach dadurch ermittelt, daß ich oberhalb der Luke eine Kugel auf das Deck gelegt und mir die Richtung gemerkt habe, in welchem Winkel die Kugel nach unten rollt (Es ist dazu nötig, daß der Rumpf sehr genau gerade auf dem Arbeitstisch steht!). Der Pfeil im Foto zeigt die Richtung an, in welcher die Kugel etwa gerollt ist. Weil ich nur einen sog. 2-Achs-Maschinenschraubstock habe, war meine Vorstellung, daß ich den Winkel, der zwischen Pfeil und MS-Linie gebildet wird, messe und um diese Gradzahl den Schraubstock auf der Drehplatte verdrehe: Das Schwenken um die ermittelte Decksschräge (nur wenige Grad) sollte mit der Schwenkmöglichkeit eingestellt werden. Das war jedoch ein Denkfehler. Will ich die Unterseite der Sockelplatte schräg anfräsen, um beide Decksschrägen zu berücksichtigen, benötige ich einen 3-Achs-Maschinenschraubstock und ich müßte auch beide Schrägen getrennt ermitteln. Der Denkansatz mit der Gesamtschräge bei Verwendung eines 2-Achs-Maschinenschraubstock ist nicht falsch, aber: nicht der Schraubstock auf seiner Drehplatte darf gedreht werden, sondern die Sockelplatte auf dem Schraubstock. Man müßte eine Drehscheibe im Schraubstock spannen und die Sockelplatte auf dieser befestigen!)

 Um die Sockel an der Unterseite schräg zu fräsen, ist wieder etwas Vorarbeit nötig. Der Lochmittenabstand der beiden 1-mm-Löcher wurde ermittelt: Messen des Außenmaßes (Foto) von recht genau 4 mm, davon wird 1 x die Bohrerstärke 1 mm abgezogen, das ergibt den Lochabstand von 3 mm.

Fertigen einer Bohrschablone per Koordinaten-Bohren (im Bild das Zentrierbohren), Lochabstände von rechts nach links: 3,5 - 1,5 - 1,5 und noch einmal 3,5 mm (zusammen 10 mm!).

Durchbohren mit 1-mm-Wendelbohrer.

Die Bohrschablone wird mit zwei 1-mm-Bohrerschäften auf die jeweilige Sockelplatte gesteckt und die beiden äußeren Bohrungen mit einem 1-mm-Zentrierkörner übertragen. Das Übertragen von Bohrungen mit Zentrierkörnern hat den Vorteil, daß die Bohrungswandungen der Bohrschablone (besonders bei Messing) nicht beschädigt werden.

Das sieht nach Wegnahme der Bohrschablone so aus. Die beiden Bohrungen werden ebenfalls 1 mm gebohrt und dann mit einem neutral geschliffenen (Messing!) 2-mm-Bohrer aufgebohrt.

Diese beiden 2-mm-Bohrungen werden von der späteren Unterseite her mit einem 90°-Senker gesenkt - so tief, daß der Kopf einer M2-Senkkopfschraube deutlich "unter der Fläche liegt". Die Senktiefe bestimmt der eingestellte Bohrtiefenanschlag der Fräsmaschinen-Bohrpinole, damit alle Senkungen gleich tief werden. Der Stift links dient dabei als Verdrehungsschutz, denn ein Spitzsenker kann ganz schön "ruppig" sein.

Alle Senkungen sind in den Platten, auch die mittlere 1-mm-Bohrung wurde übertragen, die Flächen oben und unten noch einmal leicht überschlichtet.

An einen 30 mm breiten Kartonstreifen habe ich in 1/2°-Schritten, bei 1,5° beginnend, eine schräge Stirn angeschnitten und mit dieser Stirn auf das Deck in Richtung der oben genannten Pfeile gestellt. Bei 2,5° stand der Kartonstreifen ausreichend genau senkrecht (Vergleich mit der im Hintergrund zu sehenden Bohrmaschinensäule). Also wußte ich: an den Sockeln müssen die Bodenflächen 2,5° schräg gefräst werden, damit die darauf stehenden Luken gerade stehen...!

In einem 2-Achs-Maschinenschraubstock wurde eine kleine Platte gespannt und bei 0° überfräst. Dann wurden in diese Platte in 10 mm Abstand (siehe oben) zwei M2-Durchgangsbohrungen gebohrt (Koordinaten-Bohren!). Die hier auch zu sehenden etwas größeren Bohrungen stammen noch von einer anderen Arbeit. Im Foto sehen wir das Einbohren eines Gewinde-Bohrers. Das macht man bei so kleinen Gewinden immer mit einem Stiftenklöbchen, nie mit einem viel zu gefühllosen Windeisen.

Wichtig: auch die M2-Bohrungen müssen so tief gesenkt werden, daß die Schraubenköpfe sicher "anziehen".

Die erste Platte ist bei 2,5° schräg gestellten Schraubstock aufgeschraubt und die Fläche ist fast fertig überfräst. Der Fräskopf muß noch etwa 0,1 mm tiefer gestellt werden, damit die Bodenfläche bis ganz nach links "fertig" ist.

Die Platte habe ich nun auf die betreffende Decksstelle gelegt, darauf den parallelen Mittelkörper, darauf eine plangeschliffene Stahlplatte und darauf eine Doppel-Wasserwaage (Baumarkt). So konnte ich sehen, daß die Querrichtung stimmt, die Längsrichtung jedoch noch nicht.

(Foto anklicken) Hier sehen wir in Tele-Sicht vom Achterschiff über den Steuerbord-Seitengang. Wir sehen vier Lukensockel mit den aufgestellten Mittelkörpern und wir sehen, daß die Luken schön genau waagerecht stehen. Sie haben, bis auf eine, nahezu den gleichen Abstand von MS, also kann der Winkel von 2,5° am Schwenkschraubstock eingestellt bleiben.

 Die Mittelkörper werden in Längsrichtung an der Bodenfläche 1,5° schräg gefräst. Das ist der Winkel, den man aus dem Generalplan des Schiffes aus der Seitenansicht (Linie Seite Deck) herausmessen kann. Er ist beim FLETCHER im Mittschiffsbereich über weite Strecken nahezu gleich.

 Damit die Sockelplatte mit ihrer Unterseite sicher nur mit dem Rand auf dem Deck aufliegt, habe ich mit einem 12-mm-Fingerfräser das Zentrum gering freigefräst.

 Gleiches auch mit den Mittelkörpern (rechts). Hier ist der Deckel mit zwei 1-mm-Zentrierstiften schon auf den Mittelkörper geklebt (Sekundenkleber). Die Zentrierstifte ragen unten nur so weit heraus, daß sie gerade in die Sockelplatte reichen. Letztere ist hier bereits auf des Deck geklebt (2-K-Kleber als "Vorklebung" und "Abdichtung" der Kante mit Sekundenkleber).

Die nach oben ausragenden Zentrierstifte habe ich abgekniffen und die Fläche mit der Feile noch einmal überschlichtet, damit nichts davon noch zu sehen ist. Die Sockelplatte wird später in dunkelgrauer Decksfarbe gespritzt und die gesamte Luke hellgrau. Erst danach wird die Luke mit allem Drum und Dran angeklebt (als Klebehilfe die beiden Zentrierstifte).

Die Herstellung der Handräder beginnt mit einer 10:1-Zeichnung. Die "Speichen" sollen, wie beim Original auch, nach außen konisch sein (2 x 3,5°) und von der Nabe zum Griffring 30° nach oben gehen!

Die Speichen entstehen aus einem sternförmigen Profil. Ein 6-mm-Rund-Ms-Stab erhält dazu eine mittige 0,7-mm-Bohrung (20 mm tief). Zuerst wird (im liegenden Rundtisch) vier mal zentriert...

...dann ebenfalls 20 mm tief 1 mm gebohrt. (Wenn dabei der Bohrer abbricht, hat das nur zwei Gründe: er wurde nicht oft genug aus der Bohrung gezogen, um die Späne abzukehren und es wurde bei jedem "Bohrgang" zu tief gebohrt, denn dabei verklemmen die Späne in den Spannuten)

(Foto anklicken) Der Rundtisch wird nun "gestellt" und mit einem Anschlagwinkel wird die Teilachse in X-Richtung ausgerichtet. Bei einer guten Fräsmaschine liegen die bearbeiteten (!) Seitenflächen exakt in X-Zugrichtung! Das sollte man einmal mit einem Feintaster ergründen. Ansonsten kann man auch nach den Tischnuten ausrichten, denn diese sollten auch sehr genau in X-Richtung liegen und ebenfalls feinbearbeitet sein.

(Foto anklicken) Der Rundtisch von der anderen Seite. Festgehalten wird er von zwei selbst gefrästen Spanneisen (1). Damit diese richtig möglichst nur in der Mitte der Standfläche drücken, müssen Freistiche (a) an beiden Stufen vorhanden sein. Wer die Rundtische von VERTEX kennt, wird sehen, daß ich die Knebelgriffe (b) für ein besseres Handling deutlich verlängert habe. Im selbst gedrehten Zangenfutter (Alu-Grundplatte, Stahl-Futter) ist das 6-mm-Werkstück (c) schon eingespannt.

Bei 0°-Stellung des Rundtischs wird das Messingstück mit den vier Bohrungen so gedreht (und dann erst gespannt), daß zwei recht genau waagerecht liegen. Weil man das kaum messen kann, habe ich ein Profilstück auf zwei eingesteckte 1-mm-Bohrerschäfte gelegt.

Hier wird das Sternprofil gefräst. Die vier rechten Flächen (a) sind schon fertig (bei 0°-, 90°-, 180°- und 270°-Verstellung plus jeweils 3,5°!). Im Bild beginnt der Fingerfräser die gegenüberliegenden Flächen zu fräsen (z.B. 0°-Verstellung minus 3,5° usw.).

Das Sternprofil ist fertig. Schön, die so entstandenen Innenrundungen! Ohne die Rundung zu "bohren" würde man das Profil auch gut mit einem 1-mm-Radius-Fräser fräsen.

Damit die heute allgemein üblichen, völlig unsinnigen Druckspannzangen (die ER-Typen) überhaupt richtig rundlaufend spannen, muß der Spannzapfen so lang wie die Zange selbst sein!

Die vom Profil abgesägten 0,3 mm dicken "Sterne", bereits entgratet (eine (Hand-)Arbeit für Sträflinge).

Für das 30°-Schrägprägen der Speichen habe ich Stempel und Matritze gedreht. Der Stempel hat einen kurzen 0,7-mm-Zapfen, damit der Stern beim Prägen nicht verrutschen kann.

Zuvor habe ich die kleinen Sterne allerdings ausgeglüht.

Gedrückt habe ich die nun butterweichen kleinen Teile im Uhrmacherdrehstuhl.

Alle sind um den gleichen Winkel gebogen. Für das nun folgende Drehen der Griffringe, kann man nun "über Eck" die tatsächlichen Breiten der Sterne messen.

Restteile vom Schlagzahnfräsen habe ich für das Drehen der Griffringe verwendet. Rechts-vorn liegt ein Stern. Er paßt genau in die angedrehten Rohrstücke.

 Die Rohrstücke werden für die Griffringe mit einem schmalen (0,8 breit) Stechstahl auf 0,4 mm Breite zuerst nur angestochen. Mit einem scharfen Dreikantschaber werden die beiden etwas größeren Rundungen an der Planseite sehr vorsichtig "angedrechselt"; danach auch eine kleinere Rundung an der Nutseite außen. Dann wird ganz abgestochen. Die Ringe sehen dann so aus, wie hier auf den Foto. Sie haben vom Anstechen noch einen Rest (a) an der Rückseite. Fast ohne dem geht es auch, wenn man die Hauptschneide vom Stechstahl leicht schräg schleift. Das wollte ich aber nicht tun.

 Ich habe die Ringe dann nacheinander in einer ausgedrehten und geschlitzten (!) Klemmbuchse gespannt, konnte so den Abstechrest abdrehen und die innere (auch kleinere) Rundung auch hier andrechseln.

Fertig sehen die Griffringe so aus. Sie sind nur 0,4 mm dick.

An ein Pertinax-Stück wurde ein Zapfen angedreht, welcher den Innendurchmesser der Ringe hat und vorerst 0,5 mm lang ist, damit man den Durchmesser überhaupt messen kann. Die Ringe sollen spielfrei darauf passen. Danach wird der Zapfen auf eine "Länge" von nur 0,2 mm abgedreht (Foto!).

Darauf wird der Ring mit der Unterseite nach oben "gesteckt" und dahinein ein geprägter "Stern".

Er wird angelötet. Im Foto sieht man, daß dabei recht viel überschüssiges Lötzinn am Teil ist. Ich löte hier mit einem 20-Watt-Lötkolben mit sehr feiner Spitze. Sehr wichtig ist bei jedem Lötkolben, wie weit die Cu-Spitze aus dem Heizkörper herausragt. Ragt sie zu weit heraus, wird die Spitze nicht heiß genug. Ist die Ausraglänge zu kurz, verbrennt ständig das Lötzinn an der Spitze. Lesen Sie zum richtigen Löten mein Heft "Modellbautechniken".

Noch auf dem Pertinax-Stück wird das Lötzinn mit einem scharfen Dreikantschaber "abgeschnitzt"...

...und der Rest mit der Drahtbürste abgeputzt. Sauber und fertig sind die Teile nur, wenn kein überschüssiges Lötzinn zu sehen ist! Fliegen heißt Landen, sagen die Piloten und Löten heißt Verputzen der Lötstellen, sage ich.

Die Matritze vom Prägen ist die ideale Aufnahme, um das fertige Handrad auch an der Oberseite mit der Drahtbürste zu säubern und zu glätten.

(Foto anklicken) Wo, meine lieben Modellbau-Kollegen, bekommt man so schöne geätzte Handräder her? Ich würde niemals solchen Schruz an meine Modelle anbauen. Okay, wenn man sich garnicht anders zu helfen weiß, muß man halt Ätzteile nehmen. Versuchen Sie es ebenfalls einmal so, es ist nicht zu schwierig. Mein Tip: zuerst drei Nummern größer für den Anfang. Und was man drei Nummern größer fertigbringt, das gelingt danach auch wesentlich kleiner.

Weiter geht es im Teil 2 dieses Fotoreports.

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