Bereitschaftskisten für Pyro-Mittel

storage boxes for flares

An zwei Stellen, so auch auf dem oberen Deckshaus des Zerstörers, befinden sich leicht gepanzerte Bereitschaftskisten für Pyro-Mittel (Signalraketen usw.). Ich habe sie wieder aus Messing gemacht, hohl gefräst und aus mehreren Teilen hergestellt. Das Gewicht spielt bei einem Standmodell eigentlich keine Rolle. Ich mache solche Körper dennoch möglichst leicht, damit die Verbindung zum Modell nicht bombenfest sein muß.

Im Teilgerät wird aus einem Drehteil mit Spannzapfen (Durchmesser 28 mm) ein rechteckiges Profilstück 26 x 14 mm gefräst.

Anschließend wird die Planfläche sauber plangedreht und eine 1-mm-Bohrung (für Zentrierstift) etwa 3 mm tief eingebohrt. Das polnische Dreibackenfutter (Fa. BISON) auf meiner WABECO-Maschine läuft fast so gut wie Spannzangen!

Das Teil wird mit der eben plangedrehten Fläche im Maschinenschraubstock der Fräsmaschine gegen die feste Schraubstockbacke (!) gespannt. Rundum wird bei beiden Teilen in einem Abstand von 0,5 mm von der Planfläche mit einem 1-mm-Fingerfräser eine 1 mm tiefe Nut eingefräst. Pro Frässpan nur 0,2 mm Zustellung in der Tiefe!

12 mm weiter zum Spannzapfen hin (also nach unten) wird rundum eine zweite Nut, ebenfalls 1 mm tief gefräst. Zwischen all diesen Fräsdurchgängen müssen die Flächen mit einer Schlichtfeile überschlichtet werden, damit der feine Grat von den Nutkanten verschwindet. Das Teil dabei keinesfalls im Schraubstock spannen. Vielmehr wird es von Hand satt anliegend gegen die Feile gedrückt. Macht man das nicht so, wird die ehemals sehr ebene gefräste Fläche schnell unschön ballig verformt.

Mit einem größeren Fingerfräser wird nun ebenfalls rundum die Bodenfläche der Kiste befräst. Vom untersten Sockelrand bleiben nur 0,7 mm stehen (die Nut ist 1 mm breit). Erst als ich mit der Arbeit fertig war, kam mir die Idee, daß ich die zweite Nut nicht hätte fräsen müssen, sondern beide Stufen mit dem großen Fingerfräser...

Die Teile sehen nun so aus, alle Kanten werden sorgfältig entgratet. Der Zapfen kann abgesägt werden, er wird nicht mehr benötigt.

Mit einem Eigenbau-Abrundfräser (Zweischneider, gehärteter Silberstahl, Radius 1 mm, mein Buch "Fräsen für Modellbauer" Band 1, Seite 101/102) wurden nun die senkrechten Kanten der Kisten gerundet.

Anschließend wurden mit einem 4-mm-Fingerfräser zwei 8 mm tiefe (Die Kiste ist 12,8 mm hoch) Durchbrüche von oben eingefräst. An den Außenkanten muß ein Rand von 1,5 mm stehen bleiben (die obere Nut war 1 mm tief!). Beide Reste in der Mitte können stehen bleiben, sie fallen später beim Ausfräsen von unten heraus. Wichtig ist, daß ein Steg mit der wichtigen Zentrierbohrung bleibt.

11,8 mm tief wird die Kiste nun von unter her ausgefräst (in Gegen-Uhrzeiger-Richtung!). Die Außenwände müssen 1,3 bis 1,5 mm dick bleiben.

So sehen die Teile nach dem Verputzen aus.

Oben auf die Kiste kommen noch je zwei "Deckel". Man kann das alles nicht aus einem Teil herstellen. Daher muß jedes Teil wenigstens eine 1-mm-Zentrierbohrung haben. Hier wird später beim Zusammenlöten ein 1-mm-Messingdrahtstück eingesteckt und mit gelötet. Im Bild wird die erste Stufe 1 mm hoch und rechteckig (12 x 24 mm) im Teilgerät gefräst. Man merkt sich die Skalenwerte!

Nun auf 3,5 mm Tiefe wird rundum eine zweite Stufe gefräst - 0,3 mm außerhalb (wir hatten die Skalenwerte gemerkt (besser aufgeschrieben). Das untere Stück hat also nun die Maße 12,6 x 24,6 mm. Wenn man weitgehend nach Skalenwerten fräst, muß man kaum messen.

Mit einer Metallkreissäge wird das Teil 1,5 mm dick abgesägt, von beiden Seiten einsägen.

Etwas unscharf, doch man erkennt die Form der beiden ersten Deckel. Müssen noch die ganz oben aufsitzenden Deckel gefräst werden....

...dazu werden zwei Drehteile (Durchmesser 28 mm) mit 6-mm-Spannzapfen vorbereitet. Von der Oberseite her wird schon die 1-mm-Zentrierbohrung etwa 3 mm tief eingebohrt.

Im Maschinenschraubstock werden die Deckel mit rundum 1 mm Aufmaß vorgefräst.

Im schwenkbaren Teilgerät wird das Teil mit einem Winkel in die Senkrechtlage ausgerichtet und so gespannt. (Spannzangen von der Uhrmacherdrehmaschine (Drehstuhl)) (Die Bauanleitung für dieses nützliche Gerät kann man bei mir unter Best.-Nr. mz003 für € 8,00 bestellen. Am Kopf der Teilspindel muß nicht unbedingt eine Aufnahme für die Drehstuhl-Spannzangen vorhanden sein. Mit wenig Aufwand kann man auch eine Aufnahme z.B. für die kleinen ER11-Zangen konstruieren.)

Jetzt wird die Teilspindel in die Senkrechtlage geschwenkt und die Platte wird an der oberen Fläche nur ganz leicht überfräst und dann auf die Maße 12 x 24 mm gebracht. Man arbeitet dabei "auf Umschlag", d.h. jede Maßänderung wird zur Hälfte an jeder der gegenüberliegenden Flächen weggenommen. Der Fräser bleibt dabei "vorn", wie im Bild zu sehen, stehen, schon aus dem Grund, weil man so die entstehende Fläche besser sehen kann. Es ist ähnlich wie beim Drehen. Auch hier bewirkt eine bestimmte Spantiefe die doppelte Durchmesserreduzierung...!

Die Teilspindel ist wieder in die Waagerechtlage gebracht und so kann der obere Rand rundum auf eine Dicke von 0,5 mm und dabei 1,1 mm überstehend gefräst werden (Gleichlauffräsen). Im Foto erkennt man hinten beim Fräser diesen schmalen Rand.

Die Teilspindel ist von der Senkrechtlage 30° geschwenkt und so wird der 0,5 mm dicke Rand "angefast". Mit der Augenlupe habe ich dabei beobachtet, daß von der senkrechten Fläche noch wenige Hundertstel-mm stehenbleiben. Bei derartigen Arbeiten erweist sich immer wieder die Präzision meiner Eigenbau-Vorrichtungen.

Anschließend wird die Teilspindel wieder waagerecht gestellt und so kann auch der untere Rand rundum auf eine Höhe von 0,7 mm gefräst werden, wegen dem Spannzapfen nicht über die ganze Fläche, aber weitgehend die Randbereiche.

Bei Tageslicht fotografiert, sehen die oberen Deckel nun so aus. Die Spannzapfen sind nicht mehr nötig und können abgesägt werden.

Mit zwei spitzen Spanneisen wird der Deckel mit der Unterseite nach oben direkt auf den Frästisch gespannt und der mittlere Bereich, welcher eben nicht auf die richtige Höhe gebracht werden konnte, wird nun weggefräst, sogar etwa 0,1 mm "unter die Fläche".

Entgratet sieht das so aus. Rechts liegt der Deckel in der später sichtbaren Lage. Die 1-mm-Bohrung wird an der Oberseite nicht entgratet...!

Mit dem Propanbrenner werden die Teile je an den Unterseiten erhitzt und winzige Tröpfchen Lötzinn werden aufgetragen (Lötsäure!). Weil das schon zu viel Lötzinn sein kann, habe ich die Teile (nach dem Waschen in Spiritus) noch leicht überfeilt.

Hier sieht man nun den Kasten und beide Deckel mit einem 1-mm-Ms-Draht als Zentrierung übereinandergesteckt auf einem Stück Pertinax liegen. Im Foto sieht man, daß der obere Deckel an der linken Seite etwas schräg nach oben ragt. Ich mußte ihn noch einmal wegnehmen und die Bohrung leicht aufweiten. Sie war zu eng und deshalb lag der Deckel durch sein eigenes Gewicht nicht richtig auf. Durch den Zentrierstift muß man die Teile nur richtig hindrehen, die Längs- und Querlage stimmt ja von selbst. Bevor die Teile aufeinandergelegt werden, werden die Flächen mit Lötsäure eingestrichen. Das Erwärmen auf Flußtemperatur macht man mit dem Propanbrenner. Auch oben an den Stift wird Säure gegeben und Lötzinn an diese Stelle.

Aussehen nach dem Löten. Der Stift wird mit einem Seitenschneider abgezwickt und die Fläche überschlichtet (Schlichtfeile).

Die Bereitschaftskisten nach dem Verputzen rohbaufertig. Es fehlen nun noch acht Verschlüsse an den Deckeln und die Füße...

Vier auf exakt 12,8 mm Länge plangedrehte 6-mm-Rundstücke werden mit 2-K-Kleber als Auflage für die Böden in die Kisten geklebt.

Vier Teile werden vorbereitet (von links nach rechts): eine Pertinax-Platte als Lötvorrichtung zum Einlöten von vier 0,5-mm-Cu-Draht-Stiften, ein 0,4-mm-Ms-Blech als Bohrschablone für das Einbohren von vier 0,5-mm-Löchern in das Deck und zwei 0,4-mm-Ms-Blech-Böden (rundum mit 1 mm Aufmaß, also 13 x 25 mm, die Ausfräsungen der Kisten haben eine lichte Weite von 11,1 x 23,2 mm). Die Bleche erhalten in 12 mm Abstand 3-mm-Bohrungen und die Platte zwei M3-Gewindebohrungen. Die anderen Bohrungen stammen von zurückliegenden Arbeiten.

Alles wird übereinandergeschraubt und im Maschinenschraubstock der Fräsmaschine gespannt. Die beiden Böden werden rundum auf das Maß 11 x 23,1 gefräst (2-mm-Fingerfräser). Dabei fräse ich etwa 0,1 mm in die Bohrschablone mit hinein. In gleicher Einspannung werden vier 0,5-mm-Bohrungen gebohrt - durch alle drei Bleche und durch die Pertinax-Platte (Koordinaten-Bohren und -Fräsen).

Deutlich außer Mitte wird noch eine 1,2-mm-Bohrung als Lagekontrolle durch alles hindurchgebohrt.

Die beiden Böden werden an den Ecken großzügig gerundet (Radius 2, die Ausfräsung in den Kisten wurde mit einem 4-mm-Fingerfräser gemacht). Rechts-oben liegt ein Boden bereits in einer Kiste. Die im Bild linke Kante der Bohrschablone in der Mitte ist später die Anlagekante, mit welcher diese auf dem Deck zu den Relingstützen oder zur Deckshauswand ausgerichtet wird.

Hier werden (links) die 0,5-mm-Stifte eingelötet. Nach dem Waschen mit Spiritus werden die Stifte noch in der Vorrichtung (!) mit einem Seitenschneider abgekniffen und die Fläche überfeilt (rechts).

Die Böden werden auf die 6-mm-Rundstücke geklebt. Acht 4 mm lange Winkelstücke 1 x 1 mm werden vorbereitet und mit Sekundenkleber an die Stifte geklebt. Später am Modell erkennt man die Drähte in den Innenecken kaum.

Die Deckel haben Korbmutternverschlüsse. Dazu brauchen wir 16 U-förmige Bleche. Für das Sägen auf der Drehmaschine werden vier 0,2 mm und zwei 2 dicke Blechstreifen vorbereitet und mit M3-Schrauben zu einem Paket zusammengeschraubt. Man könnte die Bleche auch zusammenlöten.

Dieses Paket wird etwas ausragend im Stahlhalter gespannt und ausgerichtet.

Mit der 0,4 mm breiten Metallkreissäge, mit welcher ich sonst meine Teile von den Schlagzahn-Profilen absäge, wird zuerst die Seitenkante des Pakets überfräst. Eine Metallkreissäge ist eigentlich nicht zum seitlichen Fräsen geeignet, weil sie nur Umfangsschneiden hat. Wenn man aber nur in 0,05-Schritten zustellt, geht das schon.

Ist die gesamte Strecke gerade überfräst, werden nun im Wechsel 1,2 und 2,4 mm tiefe Schnitte (mit dem Quersupport) in das Paket gemacht. Von Schnitt zu Schnitt habe ich dabei 0,8 mm mit dem Obersupport zugestellt.

Danach sieht das Paket so aus...

...und nach dem Auseinandernehmen so. Von den Kammleisten können nun...

...mit einer normalen Papierschere die winzigen U-Bleche abgeschnitten werden. Es muß nicht alles geätzt werden! Im Grunde kann man ganz auf Ätzen verzichten, es gibt fast immer auch eine mechanische Herstellungsweise.

Nachdem die kleinen U-Bleche mit "UHU-endfest 300" auf den entsprechenden Rand aufgeklebt wurden, sehen die Bereitschaftskisten nun beide so aus. (Foto anklicken)

Für die Anfertigung der dazugehörigen Klappschrauben(-Imitate) werden an 2-mm-Ms-Rundstäbe Spannzapfen Durchmesser 1,7 x 5 mm lang angedreht.

Auf diesen Zapfen werden die Stäbe nun in der 1,7-mm-Spannzange aufgenommen und einfach mit einem Spitzdrehstahl die notwendigen Längen (gleich lang!) abgestochen.

Das sieht dann so aus.

Wieder in der Zange aufgenommen werden ein Zapfen Durchmesser 0,37 x 0,3 lang (kann man auf dem Foto nicht richtig erkennen) und ein Absatz Durchmesser 0,8 x 1 lang angedreht. Alles nach gleichen Skalenwerten, damit man nur beim ersten Teil messen muß.

Beim nächsten Arbeitsgang werden bei allen mit dem Spitzdrehstahl "Taillen" auf den Durchmesser 0,37 (die lichte Weite der U-Bleche war 0,4 mm!) und 0,6 mm lang eingedreht. Den Skalenwert für den Durchmesser 0,37 "ertestet" man an einem Probestück, weil man in der Taille kaum messen kann!

Mit einem normalen Abstech-Drehstahl (1 mm Schneidenbreite) wird diese Taille auf eine Breite von 1,6 mm erweitert und gleichzeitig weiter hinten ein Stück weit eingestochen, daß ein Bund von 0,4 mm Breite entsteht.

Dieser Bund wird per Schlagzahnfräsen auf ein "Hammerstück" mit einer "Schlüsselweite" von 0,6 mm abgeflacht.

Anschließend werden die Teile abgestochen. Die Drehmaschine blieb nach dem Einstechen eingerichtet. Die Teile sehen nun schon fast wie Hammerschrauben mit Muttern aus. Gut, daß ich zu Beginn gleich einige Teile mehr angefangen hatte, denn nach einigen mißglückten Arbeitsgängen blieben am Schluß exakt die benötigten 20 Teile übrig...!

Jetzt müssen die Abstechpiepse noch abgekniffen und die Stellen überfeilt werden. Danach können die Klappschrauben-Imitate an die Kisten montiert werden. Das wird wieder eine recht knifflige Arbeit. Es ist, wie so oft bei dieser Art Modellbau, die Teile herzustellen ist nicht das größte Problem. Dazu habe ich die technischen Möglichkeiten; und die sollte sich nach und nach jeder ernsthaft Modellbauer schaffen. Das Problem sind die Arbeitsgänge der Montage der kleinen Teile, die man nicht mit Vorrichtungen usw. erleichtern kann. Eine gut gepflegte Spitzpinzette (kein Edelstahl, der ist zu weich!), sehr gutes Licht, Kopflupe, ein nicht zu hoher Stuhl (zu sehr gekrümmter Rücken) und aufliegende Arme sind die wichtigsten Voraussetzungen für Miniatur-Montagen.

(Foto anklicken) Jetzt kommen noch zwei Scharniere an die obersten Deckel...

(Foto anklicken)...und die Kisten sind fertig zum Spritzen...

Die beiden Kisten nun "in Farbe". Bereit zur Endmontage am Modell.

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