Zwei Nebelerzeuger Mk1

smoke screen generator type Mk1

Am Heck des Zerstörers sind 2 x 4 Flaschen mit Nebelsäure als Nebelerzeuger installiert. Die Säure wird bei bestimmten Gefechtssituationen nach hinten ausgesprüht und das Schiff erzeugt damit auf dem Meer bei hoher Fahrt eine künstliche Nebelwand, hinter der es sich z.B. verstecken kann.

So sehen die Nebelwerfer am Heck eines kleineren US-Geleitzerstörers aus.

Diese Abbildung habe ich einem US-Planbuch über die FLETCHER-Klasse entnommen. "Nozzle" ist eine der vier Sprühdüsen. Im Notfall können die vier Flaschen von Hand (manual emergency release lever) oder ferngesteuert mit Preßluft vom Schiff abgeworfen werden (Emergency release air cylinder). Deshalb ist das unterste Lager nach hinten geneigt.

Mit diesen Lagern habe ich den Bau begonnen. Zwei Stück wurden mit den Seitenteilen nach oben vorgefräst.

Danach fertiggefräst und die unterste Fläche 5° schrägliegend mit einem Walzenstirnfräser angefräst. Vernünftiger wäre es gewesen, die Schräge zuerst zu fräsen, denn die Seitenwände sind nur 0,5 mm dick...!

Dann wurden beide Teile abgesägt...

...und verputzt.

Damit ich die Teile waagerecht und aufrecht in den Schraubstock spannen kann, wurde ein Klotz mit entsprechender Breite gefräst...

...und die Teile konnten nun nacheinander, etwas aus den Schraubstockbacken ausragend, gespannt werden. So konnte eine flache Nut, die fast die Breite des Unterrahmens hat, eingefräst werden.

Für die beiden oberen Rahmen wurde ein Klotz rundum vorgefräst...

...und der äußere, später sichtbare Rand mit einem schärferen Fräser angefräst.

Mit dem gleichen Fräser wurde rundum auf Maß fertiggefräst. Man erkennt im Foto die besseren Flächen.

Mit einem dünneren Fingerfräser wurde die Innenkontur bis auf 0,3 mm Wandstärke ausgefräst (Gegen-Uhrzeigerrichtung, Koordinaten-Fräsen). Rechts liegt ein Blasrohr griffbereit, mit dem ich öfters die Späne aus dem Kasten blasen kann.

Als innen die gleiche Tiefe wie beim äußeren Rand erreicht war, konnten die Rahmen auf 2 mm Höhe abgesägt werden.

Es entstanden drei Stück (bereits einer zuviel) und noch ein 1 mm hoher Rahmen für die "Sammlung".

Das ist das Reststück. Das Mittelstück mußte in dem Fall nicht ausgefräst werden.

Verputzt sehen die Rahmen schon gut aus. Da hinein müssen nun die unteren Lagerbalken für die Säureflaschen gelötet werden.

Ihre Herstellung ist recht einfach. Ein ausragender Klotz wird an zwei Seiten sauber gefräst. Für das Koordinaten-Fräsen notiert man sich die Skalenwerte.

Die Säureflaschen haben einen 1:50-Durchmesser von 7 mm (das sind 350 mm beim Original). Für das Fräsen der "Lagerschalen" muß also ein 7-mm-Fingerfräser vorhanden sein. Zum Glück habe ich noch einige aus alten DDR-Beständen, heute gibt es in der Regel nur 6- und 8-mm-Fingerfräser. Die Lagerschalen mit einem Mittenabstand von 8 mm wurden von oben mit den Fräser-Stirnschneiden 0,7 mm tief eingestochen.

Danach konnten die beiden Außenmaße des Balkenprofils fertiggefräst...

...und die Teile je 1 mm Dicke abgesägt werden. Die Metall-Kreissäge ist 1,55 mm dick, also mußte der Fräskopf von Span zu Span 1,55 mm nach unten geschoben (!) werden (Kreuzschiebetisch-Fräsmaschine! Vgl. dazu meinen Beitrag "Hinweise für genaues Fräsen" in "Maschinen im Modellbau" Heft 6/2013)

Die Herstellung der mittleren Lagerbalken ist ähnlich, sie haben Lagerrundungen auf beiden Seiten.

Das sind die acht Teile, sauber verputzt, die benötigt werden. Ich habe sie so auf Abstand gelegt, daß man bereits die Rundung der dazwischen liegenden Flaschen erkennen kann.

Das parallele Einlöten der unteren Balken in den oberen Rahmen überlasse ich nicht Zufall und Geschick. Eine Lötvorrichtung wurde gefräst. Hier konnte der Rahmen aufgesteckt und mit einem "Spanneisen", ebenfalls aus Pertinax, festgehalten werden. Der einzulötende Balken wird an einem angefrästen Klotz (hier rechts im Bild) angelegt. Er steht somit exakt senkrecht und parallel zur Rahmenstirn.

Das Ergebnis läßt sich sehen.

Gehen wir an die Herstellung der Säureflaschen. Ein Formstechstahl, Radius 6 mm, wird dazu benötigt. Ein Stück Silberstahl wird zu einem rechteckigen Querschnitt gefräst und, wie im Bild zu sehen, etwa 10 bis 15° schrägliegend und das vordere Ende ausragend im Schraubstock gespannt.

Mit einem 12-mm-Fingerfräser wird von oben (!) die Radius-Kontur angestochen. Nichts wird entgratet.

Damit das andere Ende des Drehlings ebenfalls sinnvoll verwendet wird, habe ich dort mit einem 10-mm-Fingerfräser auf gleiche Weise einen 5-mm-Radius angestochen.

Das sieht dann so aus. Man erkennt deutlich die Freiwinkel nach unten. Noch einmal: nichts entgraten!

In meinem "Muffelofen", das ist der Heizkörper eines 700-Watt-Klempner-Lötkolbens, wird das Silberstahlstück auf Rotglut erhitzt und im Wasserbad schnell abgeschreckt (angekühlt).

Das Stück ist jetzt glashart, aber auch wie Glas zerbrechlich. Man kann es so nicht verwenden.

für das "Anlassen" wird sinnvoll die untere Seite des Drehstahls metallblank geschmirgelt. Man erkennt so deutlich die Frässpuren. Mit dem Propan-Brenner habe ich das Stück sehr vorsichtig bis auf hellgelb erhitzt und wieder abgeschreckt. Das Silberstahlstück ist nun immer noch hart genug, um Späne abzuheben, aber nicht mehr (unnötig) glashart.

Nun müssen nur noch die Hauptschneiden (a) und die Nebenschneiden (b) scharfgeschliffen werden. Dazu hält man den Formstechstahl an die Stirn (falsch würde man sagen an die Seiten) der Schleifscheiben der Bankschleifmaschine. Sehr wichtig ist die Schleifrichtung. Im Bild habe ich sie mit Pfeilen eingezeichnet und man erkennt auch die Schleifspuren auf der Oberfläche des Drehstahls. Die Schleifkörner müssen in die Fläche hineingleiten. Anders herum würde Grad entstehen und die Schneiden wären nicht scharf...!

Ein Probestechen an einem größeren Materialstück verlief zu meiner Zufriedenheit. Der Stahl muß natürlich exakt auf Drehmitte stehen. Gegebenenfalls auch Papierstücke unterlegen....!

In der 7-mm-Spannzange wurden die Flaschenkörper zu 28 mm Länge vorgedreht.

Dann wurden die Rundungen mit dem Formstechstahl angestochen.

Das sieht dann so aus.

Ein schräg eingestellter Fasen-Stechstahl sticht gleiche Fasen an (nach Skala arbeiten!).

Man erkennt die Einheitlichkeit der Fasen.

Mit einem Dreikantschaber werden diese Fasen zu schönen Rundungen "verdrechselt". (Besondere Vorsicht beim Arbeiten mit einem Dreikantschaber auf diese Weise. Ich übernehme, wie auch bei allen anderen Arbeiten an Maschinen, keine Haftung, wenn dabei ein Unfall geschieht!)

Jeweils ein Ende der Flaschen erhält eine etwa 3 mm tiefe 1,4-mm-Bohrung. Da hinein werden Materialstücke mit angedrehten 1,4-mm-Zapfen eingepaßt.

(Foto anklicken) Das Bild zeigt einen Ausschnitt aus meiner 10:1-Vergrößerungszeichnung vom vorderen Ende der Flaschen (vgl. das zweite Foto ganz oben). Aus der Zeichnung ergeben sich die Maßverhältnisse für die Armaturenanschlüsse. Die Maße habe ich in etwa aus dem Foto herausgerechnet. Neben der Mittenbohrung muß 2,35 mm nach unten eine 1,2-mm-Bohrung und 1,55 mm nach oben eine 0,8-mm-Bohrung in die Flaschenstirn gebohrt werden. Sinnvoll wäre, wenn man diese Bohrungen zuerst bohrt und erst danach die Form mit dem Formstechstahl ansticht. So besteht nicht Gefahr, daß die Bohrer auf den schon schrägen Flächen "ausrutschen".

Um die Außermitte-Maße (2,35 und 1,55) möglichst einzuhalten, habe ich meine Fräsmaschine mit ihrer extremen Genauigkeit "bemüht". In meiner Klemm-Haltevorrichtung wird ein Teil mit der 1,4-mm-Bohrung nach oben geklemmt, es darf dabei nach unten nicht einmal ein winziges Stück ausragen. Mit der Suchspitze (leichter Druck mit der Bohrpinole) wird das Teil exakt unter der Frässpindel-Mitte auf den Frästisch geklemmt, erst so die beiden Spanneisen festgezogen. Für das spätere Wechseln der Teile wird stets nur die vordere und die rechte Schraube vom Klemmring gelöst.

Bei diesem Einrichten ist der Skalenring vom X-Support...

...und auch jener vom Y-Support "genullt", beide Anfahrrichtungen merkt man sich.

So kann nun mit einem Zentrierbohrer (im Bild mein Eigenbau-Silberstahl-Zentrierbohrer) bei Anfahrrichtung von rechts 1,55 mm (für die 0,8-mm-Bohrung) vor der Mitte und 2,35 mm (für die 1,2-mm-Bohrung) nach der Mitte leicht zentriert werden. In der Praxis hatte ich bereits beim ersten Teil den Bohrerstand bei der ersten Bohrung (1,55 vor der Mitte) erneut "genullt" und den Bohrer dann um 3,9 mm weitergeschoben (1,55 + 2,35 = 3,9).

Mit einem 1,1-mm-Zahnarzt-Kugelfräser wurden die weiter außen sitzenden Bohrungen etwas aufgebohrt, damit sie im nächsten Arbeitsgang zu 1,2 mm und die anderen zu 0,8 mm aufgebohrt werden konnten, nicht sehr tief, nur etwa 2 mm. (Diese einfache Klemmvorrichtung sollte jeder Modellbauer für die üblichen Durchmesser 3, 4, 5, 6 und 7 mm) haben)

In diese Bohrungen wurden nun 0,8-mm- und 1,2-mm-Drahtstücke gesteckt, mit etwas Übermaß abgekniffen...

...und eingelötet.

Dann konnten die Flaschen wieder in die 7-mm-Spammzange genommen und alle Zapfen auf Länge plangedreht werden. Die beiden äußeren "Planflächen" sitzen 0,2 mm hinter der Planfläche in der Mitte.

Nach dem Verputzen sehen die Armaturen-Anschlußstücke so aus.

Nun müssen alle drei Anschlußstücke Bohrungen erhalten, in welche in der Mitte ein Sechskant-Schraubenkopf und außen die Ventile montiert werden können. In der Mitte war es einfach. Mit einem 0,6-mm-Bohrer wurde in das 1,4-mm-Stück gebohrt (Foto).

Für die außen sitzenden Anschlüsse mußte ich einen kleinen Trick anwenden. Eine Messing-Leiste erhielt am Ende eine 0,4-mm-Bohrung. Diese wurde mit 90° leicht gesenkt, gerade so groß, daß diese Senkung auf den kleinen Zapfen eine Zentrierung erhält, wenn man...

...die Leiste auflegt. So konnte 0,4 mm in beide Zapfen gebohrt werden.

Hier sind die Oberrahmen schon in die Unterrahmen gelötet. Nur zur Probe ist eine der Flaschen aufgelegt.

Ich berichte vom Fortgang weiter im Teil 2

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