Regale für Stahlhelme (Teil 2)

shelves for steel helmets (part 2)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 1 dieser Fotoserie:

(kleine Bilder anklicken) Körnerschläge, damit ich die Seiten nicht verwechseln kann...

In die andere Platte ist inzwischen M4-Innengewinde geschnitten. Das Foto zeigt, wie die beiden Platten und die Folien zusammengehören.

(Wie schneidet man im Normalfall sinnvoll kleinere Innengewinde? (Davon abweichend gibt es natürlich Sonderfälle: Gewindeschneiden auf der Drehmaschine, mit Pinolen-Unterstützung auf der Fräsmaschine usw.) Zuerst: Vergessen Sie den Quatsch mit einer Gewindeschneideinrichtung, die es für viel Geld für Bohr- und Fräsmaschinen zu kaufen gibt. Diese Geräte mögen in der Industrie unter völlig anderen Bedingungen gut sein, in der Hobbywerkstatt sind sie eher ein Grund für noch mehr Bruch der Gewindebohrer. Vergessen Sie auch die sog. Fertigschneider, die in einem Gang das Gewinde fertigschneiden. Wir benutzen dreigängige Gewindebohrer-Sätze, u.U. auch sog. Mutternbohrer (die verwende ich auch oft und gern). Bei metrischem Normalgewinde rechnet man Gewinde-Außendurchmesser x 0,8, das ist dann der zu bohrende Kernloch-Ø; in diesem Fall (M)4 x 0,8 = 3,2 mm. Weil ein 3,2-mm-Bohrer ohnehin 0,1 bis 0,2 mm größer bohrt, muß man das Kernloch eigentlich nicht 3,3 oder 3,4 mm bohren; würde ja dann u.U. 3,5 bis 3,6 mm - also schon viel zu groß! Kleinere Werkstücke, die man noch gut halten kann, hält man für das Gewindeschneiden in der linken Hand und das Gewindeschneid-Werkzeug in der Halterung in der rechten. Kommen Sie nicht auf die dumme Idee, das Werkstück in einen Schraubstock zu spannen. Der Gewindebohrer (zuerst der 1. Gang), erkenntlich oft an einem am Schaft eingedrehten/-geätzten Rundum-Ring, wird in einem Halter, siehe dieses Foto aufgenommen. Der Halter Nr. 1 ist wegen der Verdickung oben am Schaft eher etwas ungünstig, den Halter Nr. 2 verwendet man ohne den zugehörigen Querstift!, Nr. 3 ist eigentlich ein Drillbohrer für kleine Bohrer; er läßt sich aber auch für kleinere Gewindebohrer verwenden, Nr. 4 verwendet ich am häufigsten, dieser und Nr. 5 sind sog. Stiftenklöbchen, von Haus aus zur Aufnahme von kleinen Kegel- und Handreibahlen gedacht. Verwenden Sie besonders für den 1. Gang niemals ein Windeisen! Wenn ich alles beachte, was ich bisher gesagt habe, so muß ich mich richtig dumm anstellen, daß das Gewinde schräg in das schon gebohrte Werkstück kommt. Der 1.Gang mit seinem meist recht langen "Anschnitt" sucht sich von selbst die Mitte und die richtige Richtung in der Bohrung. Beim 2. Gang (zwei Ringe am Schaft) muß ich eigentlich nur darauf achten, daß der Gewindebohrer in die schon geschnittenen Gänge vom 1. Gang findet, doch auch das geschieht in der Regel von selbst. Den 3. Gang (keine Ringe am Schaft) drehe ich 1 bis 2 Umdrehungen ein und dann kann ich schon auf ein Windeisen wechseln.

Beim möglichst kräftigen Anziehen der M4-Schraube ist alles in den nicht zu fest angezogenen Schraubstockbacken geklemmt, so richten sich die Teile übereinander selbst aus.

Die Bohrung am anderen Ende wird ausgeführt: Ø 1,4 bohre ich vor, danach Ø 3,2 , beides Durchgangsbohrungen, Ø 4 wird von der Schraubenkopfseite her nur bis durch die Folien gebohrt! Nun wird auch hier 90° gesenkt. So tief, daß der Kopf oben nicht ausragt. Dann wird auch hier M4 geschnitten und die zweite Schraube kann nun auch sehr fest angezogen werden. Die Schrauben dürfen nicht zu lang sein, sie ragen unten nicht aus.

Für saubere Flächen zum späteren Anfahren der Längen werden die Pakete an beiden Enden sparsam plangedreht.

Die Länge wird ermittelt und notiert.

Auch die Seiten werden leicht überfräst. Bei mir war es 0,2 mm Spantiefe je Seite.

Die Pakete sind zur Paketfertigung der Folien fertig. Es lassen sich so zahlreiche Bleche/Folien klemmen und vollkommen gleich herstellen - ganz ohne Ätzen!

Dieses Foto von der Hand-Maßskizze verkleinere ich nicht, damit man im Folgenden sieht, was gemacht wird und wovon ich rede...

Das Paket wird knapp zur Hälfte in den Schraubstockbacken gespannt und oben in der Mitte zuerst 0,25 tief (siehe Zchng.) quergefräst.

Dann wird die rechte Stirn angefahren (Augenlupe) und von dort aus der Fräser 14,83 mm (geht bei der WABECO recht gut) nach links versetzt und 2,35 mm tief in maximal 0,5-mm-Spänen quergefräst.

Diese Quernut wird ebenfalls in 0,5-mm-Spänen bis auf 9 mm Breite (wir brauchen 8 mm, Zchng.!) erweitert. Dabei fräse ich sicher nur bis durch die Folien, also nicht bis über den Senkkopf der Schraube hinweg. (Ich hätte die Schrauben-Abstände größer machen sollen.)

Das Gleiche an der anderen Seite. Wenn ich richtig gerechnet und gefräst habe, muß der Steg in der Mitte 2 mm breit sein, er war 1,96 mm - gut so!

Mit einem 1,5-mm-Fingerfräser fräse ich die Maße 6,83 (wieder von den Stirnseiten her anfahren) an beiden Seiten und in der Tiefe bis knapp an die (gehärteten!) Schraubstockbacken (maximal 0,3 mm Tiefenzustellung). Auch hier nur bis über die Folien, um die es eigentlich geht, hinweg. An der rechten Seite sieht man deutlich einen der Kanäle.

Ausgespannt. Man erkennt, daß ich teilweise in die Schrauben gefräst habe...!

Das Paket auseinandergenommen.

Mit einer scharfen Papierschere können die Enden abgeschnitten werden.

So kommen die "Kreuze" an die Seiten der Regale. Doch nicht so glatt, wie sie sind, sondern mit Sicken, Stichwort Gummikissen-Prägen. Das ist meine nächste Arbeit...

 Für die höheren Regale werden die Seitenbleche gleich hergestellt, im Paket, aber nun mit zwei Kreuzen.

Eine zweite Sicht auf das gefräste Paket.

Eine besonders kluge Variante ist jene, wo als letzter Fräsarbeitsgang die Klemmschrauben einfach mit weggefräst werden. Nach dem Öffnen der Schraubstockbacken fällt das Paket dann auseinander, die beiden Endplatten und die Bleche/Folien dazwischen.... Für den Fall macht man die Schrauben ebenfalls aus Messing - schont die Fräserschneiden!

Das werden die Platten für das Gummikissen-Prägen.

Die Maßzeichnung für die kleineren Bleche (ein Kreuz). Die Zahlen in den Kreisen sind die Skalenring-Anfahrwerte für den X-Support (0), Anfahrrichtung von rechts und für den Y-Support (30) von vorn... Diese Werte müssen zweimal angefahren werden....

...für das Fräsen der 0,2 mm tiefen Nuten als Lager für die Kreuzfolien und noch einmal für das mittige Fräsen der Sicken-Nuten. 0,2 mm genügt, die Folien-Kreuze sind ja nur 0,05 mm dick und sollen beim Prägen lediglich nicht verrutschen... Zuerst wird natürlich die obere Fläche leicht überstirnt.

Das ist der Voll-Hartmetall-Radius-Fräser 0,4 (Ø 0,8), 3-mm-Schaft, maximale Spantiefe je Fräsdurchgang 0,1 mm!

Mit diesem fräse ich nach Koordinaten die Längen 4,2 und 15 mm, vom Grund der 2-mm-Nut 0,4 mm tief, danach entgraten mit der rotierenden Drahtbürste.

Das erste Folienkreuz liegt in der Prägeplatte.

Von einer älteren Arbeit habe ich noch das Gummikissen. Das sind mehrere Lagen Gummi von einem Fahrradschlauch. Der Zapfen wird in die Spannzange der Frässpindel-Pinole aufgenommen, ihre Mitte genau in die Mitte des Kreuzes gerichtet (Anfahrwerte 0 und 30!) und .....

...so die Sicken geprägt.

Es werden nur sechs Stück benötigt, ich mache immer einige mehr...!

 Auch diese Doppelkreuze liegen perfekt in den Nuten der Prägeplatte.

 Noch eine Sicht auf die Genauigkeit der Prägeplatte (Fräsen nach Koordinaten) und die auf/in ihr geprägten Teile. Durch die Prägung werden sie auch vollkommen eben, selbst wenn sie vorher leicht gewölbt waren...

 Die geprägten Folien-Kreuze sind an den Seiten und hinten an die Regale geklebt (dünnflüssiger Sekundenkleber, 0,3-mm-Draht).

 Die Regale stehen an Deck auf Fundamenten, welche Balkenbucht und Deckssprung ausgleichen, sodaß sie senkrecht (zur Wasserlinie) stehen. Für die Fundamente werden Drehteile mit geriebenen 2-mm-Bohrungen zu Rechteckplatten 10 x 8,5 mm gefräst.

 Für die Fundamente werden an den betreffenden Stellen 4-mm-Löcher in die Decks gebohrt (vorbohren, Wendelbohrer neutral schleifen). Der Hellingbohrständer wird aufgebaut und in die Schiebe-Pinole eine 4-mm-Spannzange (Uhrmacherdrehmaschine) genommen. Darin ist ein 4-mm-Ms-Stab geklemmt, welcher unten einen angedrehten 2,5-mm-Zapfen hat. Dieser hält die Fundament-Platte (Bildmitte) zwangsläufig vollkommen waagerecht. So wird sie mit 2K-Kleber in die 4-mm-Bohrung geklebt. Ein Stück rechts erkennt man eine weitere 4-mm-Bohrung für eine 2. Platte.

 Nahaufnahme von Pinole mit Zange, 4-mm-Stab und eingeklebte/-gegossene Platte. An der linken Ecke ist der Kleber etwas ausgetreten. Er wird später mit einem Dreikantschaber weggeschnitzt. Und der Spalt, der rechts zu sehen ist, wird noch mit Spachtelmasse ausgefüllt... Im Hintergrund der Sockel für einen 40-mm-Geschützstand.

Das Stahlhelm-Regal steht genau senkrecht auf dem abschüssigen Deck.

 Damit die Regale später beim Ankleben auf die Sockel eine Zentrierung erhalten (Verrutschen daher ausgeschlossen!), bekommen die unteren Platten genau in der Mitte einen kurzen Zentrierstift. In ein Sechskant-Materialstück habe ich 0,6 mm tief das Diagonal-(Ecken-)Maß eingestochen und es erhielt in der Mitte eine 0,6-mm-Bohrung als "Bohrbuchse" für die wenigen Teile. Mit dieser Platte (nur 3 mm dick) konnte ich die Rechteckplatten genau in der Mitte (ganz ohne fehler-behaftetes Anreißen!) 0,6 mm durchbohren (rechts). Das Regal hängt dabei in den nur leicht geschlossenen Schraubstockbacken.

 Sechs der Regale von unten, die kleinen Bohrungen natürlich auch schon entgratet!

 Selbst die kleinsten käuflichen 90°-Senker sind für so kleine Bohrungen nicht geeignet. Man muß dafür eine Dreikant-Nadelfeile an der Spitze selbst mit einem Senkanschliff versehen. Unter etwa 26° Schräge schleift man die drei Flächen zu einer Dreikant-Pyramide, die drei dabei entstehenden Kanten machen so eine 90°-Senkung...!

 Rechts liegen die Zentrierstäbe. Der lange Stab hat einen Ø 0,6 und der große Durchmesser 2,4 mm. Diese kurze Zentrierung paßt gut in die Sockel (mit 2,5-mm-Bohrungen), die schon auf die Decks geklebt wurden (siehe oben). Auf den langen Stab werden später die schon gespritzten Stahlhelme übereinander "gestapelt" (links im Bild).

Hier sieht man, wie genau mittig das Regal auf den Sockel gesteckt werden kann, auch diese Arbeit hat sich also gelohnt...

Jeder Stahlhelm hat einen sog. Innenhelm (aus Lederbändern?) und der ist der Kopfform entsprechend leicht oval geformt. (Ich habe dazu meinen eigenen Kopfumfang in Stirnbandhöhe gemessen!) Ich habe diese Ovalform gefräst (Seite 87 bis 89) und danach ballig gefeilt/geschliffen. Anschließend dahinter einen Einstich (Ø 2,4) eingedreht.

Eine Buchse (Innen-Ø 2,4, Außen-Ø 4, 3 mm Länge) wurde gedreht, auf den inzwischen verlängert angedrehten Ø 2,4 gesteckt und dort angelötet.

Bei der Ansicht von vorn erkennt man die Ovalform...

Mit einem 0,3 mm breiten Ms-Folienstreifen habe ich den Umfang der Ovalform plus 0,3 mm Überlappung (für das Zusammenlöten!) ermittelt.

Hier ist der Foliestreifen für das Längemessen (11,3 mm) wieder gerade gerichtet.

Ein Zapfen an einem Stück Pertinax wird zehntelweise solange dünner gedreht, bis der Foliestreifen rundum paßt (bei 0,3 mm Überlappung).

Für die Innenhelme werden winzige kammartige Blechteile aus 0,05-mm-Ms-Folie benötigt. Sie werden wieder "im Paket" gefertigt - das Spiel kennen wir ja schon! Im Bild erkennt man die 12 Lagen Folie übereinander zwischen den mit M3-Schrauben zusammengepreßten Endplatten.

Das ist mein Eigenbau-Dorn für das (einschneidige) Schlagzahnfräsen auf der Fräsmaschine. Links liegt hier ein 25 mm langer Einsatz aus 5-er-Vierkant-Silberstahl (WILMS-Metall), den ich für den Durchbruch im Dorn auf 5 x 4 mm Querschnitt gebracht habe.

Für das Fräsen des Schlagzahns verwendet man am besten einen Zwei-Achs-Maschinenschraubstock. Im Bild wird eben unter 10° der vordere Freiwinkel angefräst.

weiter geht es im Teil 3 dieser Serie...

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