Regale für Stahlhelme (Teil 3)

shelves for steel helmets (part 3)

Hier nun die Fortsetzung vom Teil 2 der Serie...

 Mit einem kleinen Anschlagwinkel wird der Schlagzahnrohling kurz ausragend in der Mitte der Schraubstockbacken senkrecht ausgerichtet und so gespannt.

 Hier ist das Schneidenteil - nur etwa 3 mm lang - schon angefräst. Die Seitenflächen (a) erhalten 5° Freiwinkel nach unten. Die vordere Freifläche (b) war ja schon vorhanden (Teil 2, letztes Foto).

 Der Schlagzahn ist gehärtet und im Dorn gespannt. Nur das Schneidenteil wurde beim Härten auf Rotglut erhitzt (Herdplatte in der Küche als "Grundhitze" und Propangasbrenner). Deshalb habe ich auf Anlassen verzichtet. Die seitlichen Freiflächen wurden mit Hilfe der Schleifauflage (mz006) an der Bankschleifmaschine unter 4° ganz leicht nachgeschliffen, sodaß oben sehr scharfe Schneiden entstehen.

 Das Paket wurde so im Maschinenschraubstock gespannt, daß über die Hälfte der Breite ausragt und das Kammprofil vorgefräst (Paketbreite minus Kammbreite : 2 ist hier die Einfrästiefe).

 Mit einem 2-mm-Fingerfräser wurde nun auch schon die Kammlänge von 11,3 mm bis knapp an die Schraubstockbacken gefräst.

 Ein guter Maschinenschraubstock zeichnet sich dadurch aus, daß er auch auf der Seite liegend auf den Frästisch gespannt werden kann und die genauen 90°-Winkel sind gegeben. Im Bild mein Eigenbau-Schraubstock. Eine Bauanleitung für einen solchen Schraubstock: mein Buch, Seite 120 bis 138. Mit seiner hinteren Stirn wurde der Schraubstock hier gegen Nutensteine (im Bild rechts) gestützt.

 Zuerst habe ich zur Probe mit dem Schlagzahn ganz oben eine 1,4 mm tiefe Nut gefräst, erwartungsgemäß gut. In diesem Bild sieht man sehr gut die 5°-Freiwinkel der Schneiden. So vorbereitet, konnten die acht Stege für den Kamm gefräst werden, ebenfalls 1,4 mm tief und in Abständen von 1,37 mm (digitale Meßleiste am Z-Support!), Tiefenzustellung von Span zu Span nur 0,5 mm.

 Nahaufnahme vom halb fertig gefrästen Kamm-Paket.

 Das Paket wird umgekehrt gespannt, so tief, daß die Spitzen der Kammstege noch wenige Zehntel-mm mit gefaßt sind. Nur in der Mitte wird die Gesamtbreite der Kammleisten mit einem dünneren Fingerfräser auf 1,7 mm Breite gefräst.

 (a) ist die Fertig-Breite 0,3 mm für die Leisten und (b) ist eine Breite von 0,15 mm. Hier können die Paket-Enden einfach abgebrochen werden.

 Ansicht von unten. Bei (c) erkennt man deutlich die zwölf 0,05 mm dicken Folienstücke.

 Die zwölf Folienkämme klebten recht stark zusammen. Es brauchte ein leichtes Hin-und-her-Biegen, um sie voneinander zu trennen. Oben liegen die Abfall-Stücke vom Paket.

Ich habe diese Paketfertigung aus dem Grunde so ausführlich geschildert, damit die Modellbauer sehen, was man ganz ohne Ätzen (konventionell) herstellen kann. Es gibt leider viele Modellbauer, die als einzige "Rettung" die Ätz-Technologie sehen, wenn es darum geht, kleine Blech- bzw. Folienteile zu machen. Ähnlich ist es mit dem inzwischen Allerwelts-3D-Druck, den heute jeder Küchentisch-Bastler glaubt anwenden zu müssen. Nichts gegen den 3D-Druck, auch ich habe ihn einmal (!) schon benutzt...

 Die Kämme müssen zuerst zu geschlossenen Ringen gebogen werden. Mit dem Schaft eines 3,6-mm-Wendelbohrers habe ich begonnen, bis ich herausgefunden habe, daß 3,3 mm der richtige Durchmesser ist. Nach dem Biegen federn die Ringe ja noch etwas auf.

 Noch nicht zusammengelötet.

 Ein Zapfen wird an ein Pertinax-Stück angedreht...

 ...auf dem kann der Ring 0,3 mm überlappend zusammengelötet werden.

 Sie sehen danach wie kleine Kronen aus.

 Auf dem Ovalstück (siehe oben) werden die acht Nasen mit der Spitze einer Reißnadel nach innen umgebogen. Ich muß zugeben: ich brauchte bei diesen winzigen Teilen meine volle Geschicklichkeit. Die Bedingungen: beide Hände sind beim Arbeiten aufgelegt, extrem gutes Licht und starke Kopflupe!

 Zur Befestigung der Innenhelme in den eigentlichen Stahlhelmen drehe ich eine Anzahl nagelförmige Bolzen (links, Zapfen-Ø 0,55, Kopf-Ø 1,8, Kopfhöhe 0,2 mm).

 In eine Pertinax-Platte kommen eine Anzahl 0,6-mm-Bohrungen, die Bolzen werden eingesteckt. Zuvor drücke ich sie mit dem Kopf in eine flache Lache 2K-Kleber. Darauf setze ich möglichst mittig die Innenhelme und lasse den Kleber anziehen.

 In meiner Sammlung selbstgefertigter Werkzeuge finden sich auch diverse Locheisen mit verschiedenen 6-Kant-Querschnitten (gehärteter Silberstahl). Ich benutze jenes mit einer "Schlüsselweite" von 1,8 mm.

Mit dem schlage ich aus Alu-Folie kleine Sechskantscheiben in weiches Holz. Mit einer spitzen Reißnadel lassen sie sich gut aus dem Holz herausbuhlen...

...und danach auf einer glatten Fläche eben drücken.

Mit 2K-Kleber werden diese kleinen Scheiben innen in die Innenhelme geklebt.

Inzwischen bereite ich schon die Anfertigung der Kinngurte für die Stahlhelme vor. Ich schneide mit meiner Spezial-Fotoschere aus 0,05-mm-Kupfer-Folie 0,4 mm breite Streifen (das wären beim Original 20 mm breite Lederriemen). Sie verringeln sich beim Schneiden total...

...weshalb ich sie zwischen Schraubstock und Justierzange mit einem kurzen Ruck (etwa 2 - 3 mm) streckrichte.

Im Teil 4 geht es weiter...

zurück/back  |  home