127-mm-Ladeübungsmaschine (Teil 1)

loading exercise machine for 127-mm-cannon (part 1)

Kampfschiffe der US-Navy, welche die 127-mm-Universalgeschütze der Konstruktionen Mk10, Mk12 (Zwilling), Mk24, Mk30 (FLETCHER-Klasse) oder Mk37 als Hauptkaliber (bei den Zerstörern) oder als Zwischenkaliber (bei Kreuzern und Schlachtschiffen) an Bord hatten, hatten in aller Regel auch eine Ladeübungsmaschine zum Geschützexerzierten installiert. Bei der FLETCHER-Klasse stand diese Maschine schräg aufgestellt im Durchgang zwischen dem mittleren Deckshaus und der Zerstörer-Insel. Beim mehrfach umgebauten Museumsschiff USS CASSIN YOUNG in Boston steht die Maschine untypisch auf dem Steuerbord-Seitengang in Höhe des achteren Kamins. Hier ein Foto davon:

Für mein 1:50-Modell hatte ich diese recht komplizierte Maschine ebenfalls zu bauen, glücklicherweise nur einmal. Begonnen hatte ich dieses Modellteil, dessen Bau etwa 6 Wochen gedauert hat, vor längerer Zeit. Vom Bau gibt es leider nur wenige Fotos. Hier einige davon:

Eine der beiden Bodenplatten wird gefräst. Das 0,4-mm-Ms-Blechstück liegt dazu auf einem Stück 6-mm-Sperrholz, damit ich nicht in den Spanntisch vom Rundtisch fräse. Rundtisch deshalb, damit ich in gleicher Einspannung auch die kurzen Schrägen bei Tischverdrehung mit anfräsen kann.

Hier muß nun nur noch die vordere Kante gefräst werden und dann ist das Stück fertig. Man erkennt bei allen Frässpuren, daß gering in das Holz mit eingefräst wurde. (Fräsen nach Koordinaten!)

Die beiden Seitenteile des Ständers sind nach innen hohl. Hier wird der Rand für den rechten Ständer 0,3 mm breit gefräst. Damit diese Breite rundum immer gleich ist, wird das vorgefräste Teil gegen eine angefräste Kante gelegt und so gespannt. Die beiden unteren Spanneisen tun dieses, sie liegen hier noch unbenutzt an der Seite!

Mit diesem an die Grundplatte angeschraubten Novotex-Klotz und durch Verbindung mit einer Alu-Schraube und Alu-Abstandsrohr wird beim Anlöten sichergestellt, daß die beiden Ständer exakt senkrecht und gleichzeitig im richtigen Abstand stehen. Eine ganz einfache, aber notwenige Sache. Unten liegt die untere Grundplatte, beide wurden zusammen gebohrt.

Ein weiterer Baufortschritt des Ständers.

Das wird einmal das kleine Getriebe der "Höhenrichtmaschine".

Nun eine etwas genauere Technologie. Vorn an der Maschine hängt eine eigenartige "Wanne". Ihr Sinn ist mir nicht klar. Er muß auch nicht alles in jedem Fall klar sein. Als Modellbauer habe ich "nur" die Aufgabe, nach meinen Unterlagen (Zeichnungen und Fotos) möglichst alles recht vorbildgetreu nachzubauen. Die Wanne hat unten drei Rippen, die habe ich wieder "im Block" gefräst und abgesägt. Zwei Bohrungen werden im richtigen Abstand zentriergebohrt...

...danach aufgebohrt und 5 mm gerieben. Die von mir hier erstmals angewendete Schraubstock-in-Schraubstock-Spannung hat einen Sinn. Denn ich will anschließend den Niederzugschraubstock mit dem Teil...

...auf einen genullten Rundtisch nehmen. Mit einer Zentrierspitze (sie soll an jeder Fräsmaschine vorhanden sein!) wurde der Rundtisch exakt unter die Frässpindel-Mitte ausgerichtet, dabei beide Supportskalen "genullt". Im Bild ist die gleiche Zentrierspitze in eine der beiden Bohrungen gedrückt (Bohrpinole), der Schraubstock richtet sich dabei von selbst gegen die Rundtisch-Mitte aus. Erst in dem Zustand werden die Spanneisen festgezogen.

So vorbereitet wird mit einem 4,5-mm-Fingerfräser (mit einem 4-mm-Fräser geht es auch) bei 0 Grad Rundtischstellung zuerst die Verbindung zwischen den beiden Bohrungen innen gefräst und bei 100 Grad Rundtisch-Verstellung geht es nach außen.

Die andere Seite wird bei 90 Grad nach außen gefräst (hier noch nicht vollkommen fertig). Danach wird in gleicher Weise der "Rand" auf 1 mm Breite gefräst.

Von oben sieht das so aus.

Auch die andere Seite wird gerundet angefräst. Dazu muß die andere Bohrung (mit dem Niederzugschraubstock) ebenfalls mit der Suchspitze über die Rundtisch-Mitte verschoben werden.

Nach dem Wegfräsen des unnötigen (Prisma-)Teils können die Rippen abgesägt werden.

Drei werden eigentlich nur benötigt, der Rest kommt in die "Sammlung". Links-oben das Reststück.

(Foto anklicken) An die "Wanne", die rechts noch an dem Bohrer hängt, kommen später diese Rippen.

(Foto anklicken) Blick auf die Motor-Seite.

(Foto anklicken) Ansicht von links-vorn...

(Foto anklicken) ...und von links-hinten, wie gesagt, bisher 6 Wochen Arbeit.

Die drei weiter oben gefrästen Rippen habe ich durch Unterlage eines entsprechend starken Novotex-Riegels an die "Wanne" gelötet. Beide, Riegel und Wanne, waren am Arbeitstisch unverrückbar festgeklemmt. So war es recht einfach, die Rippe mit der Reißnadelspitze an die Wanne zu schieben und so mit einem 100-Watt-Lötkolben anzulöten.

Das Ergebnis: die Rippe sitzt genau in der Mitte - und gerade.

Die Pertinax-Unterlage wurde dann noch etwas dünner gefräst, von Hand an die mittlere Rippe geschoben, daran die nächste Rippe, die dann aber mit Sekundenkleber befestigt wurde, auch jene an der anderen Seite und die beiden schrägen "Flacheisen".

Die "Schaukel" nun an der Ladeübungsmaschine befestigt...

Neben der Ladeübungsmaschine steht auf dem Deck ebenfalls eine Nachbildung vom oberen Teil des Munitionsaufzugs, genau wie in den Geschütztürmen auch. Diese muß nun auch noch gebaut werden. In dem Fall habe ich es leicht, denn ich habe eine maßstäbliche Zeichnung von dem Teil, deren Maße ich nur auf den M 1:50 umrechnen muß.

(Foto anklicken) Original-Foto vom Museums-FLETCHER USS KIDD.

Zwei Profilstücke 18 mm lang, 3,2 mm "stark" werden für den unteren Teil benötigt. Sie erhalten eine 5 mm tiefe 2,8-mm-Bohrung in eine Stirnseite. Später werden sie mit den flachen Längsseiten zusammengelötet. Der D-förmige Querschnitt entsteht hochgenau durch Schlagzahnfräsen.

In der Mitte werden sie mit einer 0,4-mm-Metallkreissäge 0,8 mm tief geschlitzt.

Ein klares Foto davon.

Hier werden reichlich breite Streifen von 0,4-mm-Ms-Blech eingesteckt...

(Sie sind nicht exakt gerade, sie sollen in den Nuten etwas klemmen, damit sie später beim Zusammenlöten der beiden Prismen nicht herausfallen!)

...und eingelötet. Ich habe die Stücke mit dem Propan-Brenner erhitzt, Lötsäure angestrichen und dann den Zinndraht einfach vorsichtig angehalten. Wenn eine ausreichende Flußtemperatur vorhanden ist, verläuft das Zinn von selbst schön gleichmäßig. Falls nicht, kann man noch einmal mit dem Lötsäure-Pinsel nachhelfen.

Verputzt sehen die Teile nun so aus.

 Die Stücke nehme ich wieder in die 6-mm-Spannzange und drehe sie an der Stirn noch einmal plan, damit die überstehenden Blechstreifen verschwinden.

 Auch in den Bohrungen drehe ich die nach innen überstehenden Blechstreifen 3 mm tief mit einem Eckbohrstahl heraus (Durchmesser 2,8).

Danach konnte ich die Profile exakt 18 mm lang abstechen.

Beide wurden nebeneinanderliegend im Schraubstock gespannt und die noch zu breit ausragenden Blechstreifen auf eine Breite von nur noch 0,7 mm weggefräst.

Im Lötprisma liegend konnte ich beide Teile zusammenlöten. In der Mitte erkennt man die Stelle, an welcher ich die Spitze vom 100-Watt-Lötkolben zur Zinnzugabe angesetzt habe.

Verputzt sieht auch dieses Teil wieder wesentlich besser aus.

Im Niederzug-Schraubstock gespannt, werden oben mit einem 1-mm-Fingerfräser zwei Stufen eingefräst. Weil das Teil etwas schmaler als die plangeschliffene Unterlage ist, wurde ein Messing-Riegel mitgespannt.

Das obere Ende sieht nun so aus.

Zwei "Steine" wurden mit einem 3,3-mm-Fingerfräser an ein 6-mm-Ms-Stück über 4 mm hoch angefräst...

...3 mm lang abgestochen...

...und mit 2-K-Kleber (UHU sofortfest) unten angeklebt. Löten ist nun nicht mehr möglich, weil alles auseinanderfallen würde.

Nun werden zwei 3-mm-Ms-Stücke plangedreht, an einem Ende 2,4 mm gebohrt und dann dieses Ende mit einem 90°-Senker auf den halben Durchmesser angeschrägt. Alles wird leicht entgratet...

...und dann 7 mm lang auf einen Durchmesser 2,8 überdreht.

6 mm lang abgestochen, können diese beiden Rohre nun in den Grundkörper eingeklebt werden. Das sind die Öffnungen, aus denen die Granaten vom Magazin von Unterdeck her nach oben herauskommen....

 Für das obere Teil wurden drei Ms-Teile mit einem 0,8-mm-Cu-Draht als "Zentrierung"...

 ...zusammengelötet. Das vorstehende Drahtstück...

...wurde danach abgedreht. Gespannt war das Teil dabei in der 3,4-mm-Spannzange. Im Bild ist zu sehen, wie das Vierkantstück in der Zange gedreht werden muß, damit diese alle vier Kanten für einen stimmigen Rundlauf faßt.

Mit dem langen Zapfen konnte dieses Teil nun zwischen die Rohre geklebt werden. Die Körnung für die notwendige Bohrung habe ich mit einem 1,8-mm-Zentrierkörner eingeschlagen. Der Abstand zwischen den "Rohren" betrug 1,8 mm.

Zwei (schlagzahngefräste) Profilstücke mit einer 0,6-mm-Bohrung wurden 3 mm lang abgestochen. Für die "Bergung" dieses kleinen Teils beim Abstechvorgang wurde wieder ein 0,6-mm-Draht eingesteckt.

Auf die Gefahr hin, daß ich mich wiederhole: Mit dem Schlagzahnverfahren ist es kein Problem, so kleine Teile herzustellen.

Mit Sekundenkleber konnten diese beiden Teile von außen an die "Rohre" geklebt werden.

Weiter geht es im zweiten Teil der Foto-Reportage...

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